船舶轴舵系安装设备的虚拟设计与装配

以船舶轴舵系安装设备为例,使用SolidWorks软件设计建立轴舵系安装设备的三维实体模型,研究轴舵系安装设备的安装过程和安装工艺,并对轴舵系安装设备的干涉检查及装配约束进行仿真分析,以验证轴舵系安装设备在设计及安装工艺方面的准确性和适用性,对提高造船设备产品质量、降低产品设计误差、缩短生产周期、优化装配流程具有重要意义。     

浅析船舶舾装部件标准库的软件实现方法

本文首先指出了目前在船舶设计中涉及到部件标准化的一些问题,然后通过建立业务环境来明确部件标准化在船舶设计中的作用.另外从软件开发的角度描述了船舶舾装专业部件标准库的树形结构.对于标准库中的每一个条目,确定了建立每个标准工艺属性与图形信息的方法.     

船体T型材智能装焊系统开发

在传统船舶建造中,T型材安装定位劳动强度高、工作效率低且存在安全隐患。以船体T型材智能装焊系统为开发对象,介绍系统构成,阐述系统关键部件功能,设计系统工艺流程,实现T型材的自动安装定位和焊接。基于自动化定位、抓取、放置和焊接,该系统可大幅降低劳动强度、提高生产效率。     

一种适用于船舶轴舵系一体化安装的新型装备

研制一种船舶轴舵系一体化安装的新型装备。该装备采用2级导轨布置的结构对轴舵系进行安装,克服船舶尾部狭小空间的限制,现场安装与拆卸便捷,可缩短前期安装准备及拆卸时间。该装备集成电控系统及液压顶升系统,在安装过程中自动化程度提高较大,省去烧焊吊码工序,可大幅提高安装效率与精度,降低人工操作强度,消除安全隐患,提高船舶建造的智能化水平。该装备在船舶行业具有较高的实用推广价值。     

船体平面分段智能制造流水线工艺装备技术

针对船厂对船体平面分段结构优质、高效制造的技术需求,以船体平面分段中间产品加工为功能对象,进行船体平面分段智能制造流水线装备的研发制造,突破流水线总体设计、智能化焊接、系统集成控制等关键技术,形成一条包含拼板装焊、纵骨装焊、中组立制造等多工位的智能化流水生产线。通过工程应用实现船体平面分段由传统生产模式向以智能装备为标识的智能制造模式转变,可显著提高船体结构加工制造技术水平。     

应对金融危机,大力推进数字化造船技术应用

要迎接全球造船业的复苏应该坚持技术创新,而创新的关键之一就是计算机技术在船舶设计和建造中的应用和发展。当前金融危机对船舶工业的冲击还在继续,造船业的未来形势仍然严峻,但我们有信心应对风险和挑战,我们相信,只要大力推进数字化造船技术应用力度,中国船舶工业就一定能从危机中发现机遇,转危为机。正如温家宝总理在2009年8月8日所指出的:"目前,外部经济环境不明朗,企业订单比较少。但是,世界经济前途总会有光明的一天,中国造船业一定能够走在世界前列。"     

基于中间平台的船舶CAD/CAE模型转换研究

如何提高有限元分析的前处理效率,一直是从事结构分析的工程师关注的问题.本文针对船舶CAD/CAE等为异构系统的特点,以中间平台为载体,研究如何将三维模型快速、高效地传输到有限元分析系统中,提出了一种船舶结构有限元模型快速生成的方法.基于该方法,按照面向对象的思想,开发了CAD/CAE模型数据转换中间平台FEMCS系统.     

铝合金激光焊气孔数值模拟

采用透明玻璃观察激光焊过程的匙孔行为。基于菲涅耳吸收和多重反射方法,引入气泡模型,建立三维数值模型,研究铝合金激光焊中匙孔行为和匙孔型气孔的形成机理。结果表明:匙孔的形成与坍塌机理在数值模拟与试验中是相似的;匙孔前壁处的熔融金属沿前沿方向向下流动,而在匙孔后壁的熔池形成顺时针涡流;匙孔坍塌的主要步骤是匙孔后壁处形成凸起,匙孔后壁上的凸起继续向匙孔前壁处流动并与匙孔前壁接触形成液桥;气孔形成的主要因素是匙孔坍塌形成气泡和气泡被凝固界面捕获。     

LNG船用超低温阀门密封面堆焊工艺

LNG船用超低温阀门因其特殊的使用环境,需要在阀门密封面上堆焊钴基合金。通过2种材料、4种规格的工艺评定,提供1种GTAW堆焊和4种PTA堆焊工艺,对比发现GTAW比PTA焊接变形大、耗时长,但稀释率更低,两者焊后焊缝熔合区硬度测试值均与焊材相近,化学成分与焊材差别不大。该研究对实现LNG船用超低温阀门的国内自主化、批量化生产具有实践意义。