玻璃纤维增强热塑性复合材料及其应用

简述了玻璃纤维增强热塑性复合材料（GMT）的材料制造制备，结构设计和GMT相关工艺的研究开发及其在汽车工业部件的国内外应用及发展趋势，表明了玻璃纤维增强热塑性复合材料在汽车等领域有着广泛的市场应用前景。     

青岛一期油码头修复加固方案研究

青岛一期油码头为高桩墩台结构,通过设置水下套筒的方式对钢管桩进行保护,将墩台表层混凝土全面凿除,对钢筋周围混凝土进行电化学脱盐处理,然后重新浇筑混凝土,以此达到增加码头耐久性、延长其使用年限的目的。本研究可为类似工程提供参考。     

玻璃纤维（GFRP）筋在深基坑支护中的应用与计算

介绍杭州站新增高架候车室工程局部深基坑支护采用玻璃纤维（GFRP）筋替换钢筋的工程实践。经计算,GFRP筋的正截面偏心受压承载力、斜截面受剪承载力均满足使用要求。此外,还介绍了GFRP筋的构造要求、施工要点等。     

无机填料对GMT制品表面质量的影响

为提高玻璃纤维毡增强热塑性复合材料(简称GMT)的表面质量，将无机填料颗粒与连续玻璃纤维毡组合增强聚丙烯。研究了无机填料的含量、种类、填料粒径对GMT制品表面收缩、凹斑和光泽度的影响，测试了无机填料填充的GMT的力学性能。结果表明，加入无机填料可有效解决GMT制品露毡问题，减小了表面收缩凹斑，提高了制品表面光泽度。无机填料对GMT力学性能的影响与填料种类有关，可根据需求加以选择。     

汽车换向器用酚醛树脂模塑料的研究

为了使酚醛树脂模塑料各项性能达到汽车换向器材料的要求，合成了一种端羟基聚氨酯对酚醛树脂模塑料进行增韧改性，并根据国际标准对增韧后模塑料制品的力学性能、热性能和电性能等进行测试。研究表明，通过加入12％的端羟基聚氨酯可使酚醛模塑料在提高弯曲强度的情况下，同时提高冲击强度，并对增加热稳定性和控制收缩也有显著的效果。     

玻璃纤维增强聚丙烯在汽车中应用

聚丙烯改性技术及加工技术不断向工程化方向发展,以玻璃纤维增强的聚丙烯具有较低的密度、低廉的价格以及可以循环使用等优点,正在取代工程塑料与金属在汽车仪表板、汽车车身和底盘零件中的应用。目前,在国外新型汽车前端部件系统的设计和生产中,注塑成型的长玻璃纤维增强聚丙烯的复合材料已成为主要的材料。这种材料以前还没有被用在汽车前端部件的制造上,但是现在一些汽车生产商,尤其是欧洲的一些汽车生产商,将这种材料作为玻璃毡片增强PP(GMT)和GMT与金属共同模压的混合配件的替代品。 Borealis公司用短玻璃纤维增强PP的配混料Xmod替代长玻璃增强PP配     

纯电动汽车轻量化机舱支架总成优化与验证

为了满足纯电动汽车轻量化的需求,针对长安某纯电动汽车结构功能件机舱支架总成进行了复合材料轻量化开发,基于性能及成本因素选用了片状模塑料(sheet molding compound,SMC),对该SMC机舱支架总成进行了CAE分析及台架疲劳振动试验,根据试验分析结果进行了分析模型及结构优化,并对优化后的SMC机舱支架总成进行了试验验证.研究结果表明,悬挂重量对复合材料机舱支架总成的性能有较大影响,CAE建模应体现悬挂重量,分析模型及结构改进后的SMC机舱支架总成可以满足强度及疲劳耐久要求;相对于金属机舱支架总成,SMC部件可以实现2 kg,减重率为31.3％,轻量化效果明显,SMC部件成本相对于金属部件成本只增加20元,每公斤减重的成本为10元,成本增加可以接受,具有大批量应用前景;应用SMC复合材料,可以大量减少生产工序,取消焊接流程,能够明显降低能源消耗,同时降低了排放和资源消耗,符合国家节能环保政策,为纯电动车及汽车结构功能件轻量化开发提供了一个很好的方向.     

环氧片状模塑料模压工艺参数的研究

通过差热分析及固化度测试确定了环氧片状模塑料的模压温度,通过螺旋流动长度试验确定了成型压力,通过热模内模塑料粘度变化确定了加压时机,进而利用正交实验方法确定了模压成型的最佳模压温度、加压时机、合模时间及保压时间。研究表明:ESMC的最佳模压工艺参数为:模压温度150℃、加压时机15 s、模压时间15 s、保压时间30 min。模压工艺参数对模压制品的表面质量有显著地影响,其显著性顺序为保压时间、模压温度、加压时机、合模时间。     

采油管柱防腐防偏磨技术研究

随着油田开发的不断深入,各种新的开发措施的应用以及采出液腐蚀性的不断增加,开采过程中出现了严重的管柱偏磨和腐蚀问题。针对这一实际问题,开发出了一种含有耐磨无机材料的硼酚醛-环氧树脂复合防腐耐磨涂层材料。性能测试和摩擦学性能实验表明:该种材料具有良好的耐腐蚀性和耐磨性,同时可以减小管杆之间的摩擦系数。现场应用表明:该种材料应用于油管内涂层,能有效延长油管的使用寿命,缓解了油管的腐蚀和偏磨问题。