基于AUTOSAR的电子换挡控制器设计与实现

为提高电子换挡器的换挡性能，基于英飞凌TC234微处理器设计了电子换挡控制器的硬件平台，利用AUTOSAR工具建立了电子换挡控制器，包含基础软件、运行时环境和应用层软件的层次化软件架构，并在MATLAB/Simulink中完成应用层核心控制算法的图形化开发和代码自动生成，最后在变速器总成上对系统功能进行了试验验证。结果表明，控制系统的硬件与软件设计较好地实现了系统目标，挡位角度自学习结果偏差远小于0.5°，换挡电机的位置控制偏差小于0.35°，挡位角度自学习算法与换挡电机位置控制算法均具有良好的一致性和控制精度，系统性能满足电子换挡器的使用要求。     

AT线控换挡执行机构挡位位置自学习算法研究

对于全自动泊车系统搭载的线控换挡执行机构,由于制造、装配误差会导致线控换挡执行机构装配于变速器后的R、N、D位置可能会与实际情况有偏差,从而影响变速器性能,所以从系统的动力学特性出发,提出了一种线控换挡执行机构下线学习算法,利用Matlab/Simulink建立系统动力学模型和算法模型,并开发了线控换挡执行机构控制器软硬件。通过仿真分析与实际台架测试表明,该下线挡位位置自学习算法能够在很短的时间内学习到精确的R、N、D挡位位置,不仅满足了车辆下线对时间的严格要求,还满足了变速器换挡的精度要求。     

混合动力商用车AMT挡位自学习控制技术优化

在混合动力商用车电控机械式自动变速器(AMT)系统中,因制造、装配、磨损、更换等导致变速器各挡位置存在差异及变化,引起选换挡成功率降低甚至工作异常,需通过AMT挡位自学习解决此问题。针对AMT静态时各挡位位置自学习控制策略提出了优化,主要包括挡位学习顺序和再次进挡学习策略,通过自整定PID技术进行自适应参数优化。经过试验验证,提高了自学习成功率、合格率、效率和一致性。     

江淮同悦AMT挂上挡位无法正常行驶

车型:江淮同悦AMT(手自一体变速器),发动机为东安4G13. 行驶里程:65125km. 故障现象:同悦AMT车辆,踩下刹车,启动车辆,挂上D挡,车辆无法行驶,且蜂鸣器一直呜叫,仪表显示挡位一直闪烁.报P2905变速器故障. 故障诊断:可能故障原因有:离合器位置传感器,选挡位置传感器,换挡位置传感器,TCU本身,变速器挡位位置自学习,离合、选挡、换挡某个电机故障,离合系统故障,变速器本体故障,执行器及其相关线束故障,来自发动机ECU的相关信号输入.     

AMT挡位位置自学习控制算法研究

基于同步环式AMT,对其挡位极限位置、精确位置以及同步点位置进行研究,并自行开发一套自学习控制算法,最后通过试验验证该自学习控制算法的准确性.     

AMT选换挡机构自学习控制策略研究

制造公差和长期使用而磨损等因素使机械式自动变速器的选换挡机构中产生位置偏差,影响到准确、快速地实现选换挡。为提高机械式自动变速器的鲁棒性,提出了选换挡机构自学习控制策略,分别由控制软件实现变速器装配完成后的(离线)位置初始化和变速器使用过程中的(在线)位置修正。试验表明,选换挡机构自学习控制策略取得了满意的效果。     

AMT挡位位置自学习控制算法研究

基于同步环式AMT,对其挡位极限位置、精确位置以及同步点位置进行研究,并自行开发一套自学习控制算法,最后通过试验验证该自学习控制算法的准确性.     

摩托车自行脱挡的原因及排除方法

摩托车在行驶中,驾驶员未拨动变速换挡踏板,发动机突然脱掉负荷,车速降低,变速器齿轮脱离正在工作的挡位,这种现象叫自行脱挡。发生自行脱挡的原因很多,主要有:配合齿轮或构件之间磨损;变速器装配不正确,零件损坏;长期使用后,齿轮或滑动齿轮的齿牙啮入端严重磨损而成锥形;拨叉变形或拨叉与滑动齿轮槽由于长期使用而严重磨损,使配合间隙增大,位置难于固定;花键轴的花健齿与滑动齿轮的花键槽磨损松动,使齿轮工作时产生较强     

自动变速器装配不当可导致的故障

结合维修实例,介绍了多种常用车型因自动变速器装配不当可能导致的18类故障,例如1挡单向离合器装反造成没有前进挡、卡簧装配不当造成汽车在某些挡位不能行驶、主调压阀内垫片装配不当造成挂挡延迟、换挡电磁阀端子虚接造成车速不再上升及4T60E和4T65E装配时需要注意的事项等。     

宝马F45动力传动系统新技术剖析(中)

<正>在挡位传感器内集成有所谓的"3D磁场传感器系统"。与传统霍尔传感器只能探测垂直于芯片表面的磁场不同,F45的挡位传感器还可测量与芯片表面平行的磁场。通过这种方式可识别出换挡轴的所有位置从而识别出所挂入的挡位。挡位传感器具有自诊断功能,必要时可将故障存入故障码存储器内。因此无须额外显示。更换挡位传感器后必须借助诊断系统对其重新进行自     

汽车手动变速器六档设置的必要性分析

手动变速器是使用手拨动变速杆改变变速器内的齿轮啮合位置,进而改变传动比,改变发动机传到驱动轮上的转速和转矩,完成原地起步、爬坡、转弯、加速等功能。而六档的设置不仅可以提升换挡和行驶的平顺性、降低汽车的燃油消耗量、提升发动机的使用寿命,还能够更好地适应现代城市道路的实际交通现状和车主高速道路行驶的客观愿望等,因此六档(前进挡)的设置就显得尤为必要。     

自动变速器故障的系统分析诊断法

介绍了一种汽车电控自动变速器故障的系统分析诊断方法。包括基本检查、手动档试验、电控系统检测、失速试验、动力传动分析、液压控制系统分析和电控系统检测等。结合一辆装备4T60-E电控自动变速器的GM LUMINA车辆，冷车时前进档、R档均不能起步，以及一辆装备A650E电控5速自动变速器的LEXUSLS400车辆，D、4、3、2挡不能起步等故障实例，论述了系统分析诊断方法的应用。     

齿面微观修形在汽车变速器降噪中的应用研究

针对汽车变速器啸叫噪声,借助软件RomaxDesigner对齿轮啮合情况进行分析,建立了齿轮静传递误差模型;结合接触斑点试验并采用多因素实验设计得出最佳的齿面微观修形参数.据此进行了齿面微观修形,并对修形前后峰值传递误差和驾驶员位置的声压水平进行对比,结果表明经过合理的齿面修形,静传递误差减小了,齿轮发出的啸叫噪声降低约10dB.     

再制造TBM主驱动装配关键工艺及齿轮副啮合质量检验技术

为保证再制造TBM主驱动装配质量与精度，提高再制造装配效率，以大瑞铁路高黎贡山平导TBM再制造项目为依托，对再制造TBM主驱动装配关键工艺流程与标准、齿轮副啮合质量控制标准及检测方法进行研究与实践。实践表明： 1）在再制造装配前，首先保证装配件再制造质量，然后装配时严格执行再制造装配工艺流程与标准，采用齿轮副啮合质量检测方法测定最终装配精度,这对保证再制造TBM主驱动装配质量和装配效率具有重要作用； 2）综合考虑检测精度、作业空间、操作便捷性和效率，工厂内再制造TBM主驱动齿轮副采取“压铅法”测量齿侧间隙、“红丹粉涂色法”测量接触精度； 3）设定再制造TBM主驱动齿轮副啮合质量检验标准，渐开线直齿轮齿侧法向间隙值为1.5～2 mm且啮合接触精度近似为齿宽的80%和有效齿面高度的70%时可认定合格。截至目前，再制造后TBM累计掘进里程4.4 km，期间主驱动未发生异常情况，证明主驱动装配关键工艺及齿轮副啮合质量检验技术的可行性与可靠性。     

一种加工汽车同步器齿套滑块槽的新方法

结合对汽车同步器齿套滑块槽数控加工机床的研究，提出了一种利用摆线逼近圆弧的高效加工方法。通过建立摆线的参数方程，分析其各个参数对摆线形状的影响以及摆线逼近滑块槽圆弧的逼近误差，提出了确定摆线参数的算法及相应的计算程序。应用该算法对一个给定参数的滑动齿套滑块槽圆弧加工逼近误差进行分析计算，其理论逼近误差达到了0．0002mm，进而证明了利用这种方法加工同步器齿套滑块槽的可行性。     

一种三轮客车用的新型传动系统

本项目应用于三轮客车、正三轮客车和四轮沙滩车,它带有倒档和2个前进档的变速器安装在差速器半轴全浮式驱动桥主传动锥齿轮轴上。与传统传动系统相比,车辆输出转矩和速度变化范围扩大,整车动力性和经济性得到提高。     

电动城市客车传动系速比的设计

电动城市客车动力驱动系统中必须包含变速器和主减速器,对其进行速比设计是非常有必要的.本文介绍电动城市客车传动系的结构特点以及可变速比齿轮传动系和固定速比齿轮传动系的传动比的设计方法.     

七挡自动变速器建模与仿真

通过对某型自动变速器的不同换挡执行元件的组合,得到了该变速器各挡的运动规律和各个工作元件之间的运动关系,并对此传动规律进行分析,在此基础上并基于仿真软件AMESim与Matlab／Simulink建立了七挡自动变速器传动系统模型,通过联合仿真,对该型自动变速器模型进行了验证,仿真结果表明此模型的传动规律完全满足实际情况。通过此建模与仿真的过程,得到一种针对此型自动变速器建模的新方法。     

基于时变信号汽车后桥主锥齿轮总成故障检测与诊断

针对汽车后桥主锥齿轮总成异响振动的时域波形特征,设计出可调的阈值参数,提出了随波形移动的时间窗和幅值窗分析故障特征的方法,建立起基于非稳态时变信号分析汽车后桥主锥齿轮总成故障的检测与诊断系统,解决了实际生产中人为因素造成诊断与识别误判率较高的问题,提高了生产检测质量水平.