船体建造精度控制方法研究

船体建造推行精度控制技术是确保船体建造质量、实施科学生产管理、缩短造船周期、提高造船生产技术的重要手段。根据船体分段建造的特点,对开工前的精度计划、作业中的现场精度控制、施工现场精度数据的收集和反馈分析,在此基础上建立了符合船体分段建造要求的精度管理体系。     

从26艘16000吨级散货船的建造谈缩短造船周期

1.船舶建造周期的组成船舶的建造周期通常由三个生产工艺阶段组成:第一个阶段是从船体放样、下料、加工,直到船体各分段结构的中小合拢,称为生产准备工作阶段;第二个阶段是从船体分段上船台大合拢,直到主船体结构与上层舱室结构建成下水(包括部分机电设备安装),称为船台制装阶段;第三个阶段从船体建成下水后码头舾装,直到试航交船,称为码头舾装交船阶段。按照造船发达国家计算造船周期的惯例,     

生产设计的安全生产效能

生产设计不但能够提高生产效率,提高产品质量,缩短建造周期,而且有利于安全生产。本文论述造船生产设计在船体和舾装两方面保证安全生产的效能。     

17000t近海散货船建造工艺方法

介绍了17 000 t近海散货船的主要量度和船型特点、生产设计内容,重点叙述了此船的船体建造特点和焊接工艺特点、环氧树脂施工工艺及下水工艺。此船建造过程中采用了新工艺,减少了造船周期,保证了造船质量,为建造同类船舶提供参考。     

HD-SHM 2000与Tribon M3结合进行船体设计生产的研究

Tribon M3是目前造船企业进行生产设计使用的主要软件,之前使用的由沪东中华造船集团开发的HD-SHM 2000船体建造软件已逐渐被替代。根据使用两种软件的经验认为,HDSHM 2000仍存在一定的优势,如果能够将两款软件结合使用,在船体设计如线型光顺方面,能够更有效地提高设计效率,缩短设计周期,提供更加符合我国造船企业生产实际的图纸及文件。     

基于工程分解的船体生产物流管理研究

船舶建造的物流特点表现为:物流量大、周期长且具有动态性。零件生产能力不足、理料效率低下和配送困难是国内造船企业在实施精益造船、建立现代造船模式的过程中普遍遇到的船体结构建造问题。通过对某船厂的生产布局进行分析,运用工程分解的理论对船体生产物流管理模式进行深入探讨,并提出新的结构流向设计原则,以期提高管理的精细化与数字化,最终形成规范的物流管理体系。     

CM节点监控技术在37000 DWT散货船上的应用研究

详细介绍了关键船体结构的装配检验样板的设计方法,以及装配、焊接阶段的关键船体结构的精度监控流程。通过关键船体结构建造监控技术在37 000 DWT散货船上的实际应用,大幅降低了由于装配误差造成的返工工时,缩短了船体分段的建造和报验时间,提高了船体建造的生产效率,取得了较好的经济效益,为今后造船企业提高船体关键结构的装配精度水平提供有益的借鉴。     

公差造船在18000吨级散装货船建造中的应用

公差造船是一项先进的科学造船方法,它通过技术和管理相结合的手段,以达到无余量或少余量造船的目的。它对提高船体装配效率,缩短造船周期,降低造船成木,保证船体建造质量可发挥重要的作用。广州造船厂在18000吨级散装货船的建造过程中,应用情况如下。     

满足生产需要的船体理论线优化设计

在生产设计开始前,船体理论线必须首先明确在在设计图中。本文在充分考虑构件安装的工艺性、方便性和合理性,并且满足船厂建造及施工习惯的前提下,通过在生产设计过程中优化某些船体构件的理论线设置,实现既能能满足生产的需要,又能节约建造成本的目标,对其他相似相近施工工艺的优化改进,起到一相应的参考作用。     

基于现代造船模式的船体零件管理系统初探

随着现代造船模式和数字化造船地深入推进,船体设计信息化的要求不断提高,多品种、小批量订单格局日益明显,船体零件管理的难度也越来越大。本文主要讲述了基于现代造船模式,对船体零件在三维模型和切割图中的信息进行管理,保证两者一致性,使设计与建造流程更加合理与精准,促进企业建造水平的提升。     

浅谈船体完整性建模

在船舶的生产设计中,船体结构建模不但作为每条船舶正式启动的第一环节,而且船体模型还将作为机电专业和舾装专业的载体,为其提供工作平台。为了更好地完成船体建模的工作,船体建模的完整性问题尤为重要。船体建模的完整性主要包括结构完整性建模、精度完整性建模和装配完整性建模等三大方面。船体完整性建模要求所有船体构件的基本信息、焊接信息、精度信息完整地输入到系统中,完成的模型中必须包含各种生产制造所需要的产品信息以及建造过程中需要的工艺信息等。完整性建模是现代造船的基本条件,设计人员还需要关注现代造船的装配流程及焊接工艺等等,紧跟时代步伐,这样设计的模型不仅完整而且符合最新工艺要求。     

散货船结构优化设计

基于《散货船CSR共同规范》对沪东中华造船集团设计建造的76 000 DWT散货船进行船体梁载荷包络线优化、规范校核优化设计以及舱段有限元分析优化,有效降低了该船型的结构钢料重量,中国船级社对该船优化后的相关货舱区结构图纸进行了合同前服务和预认可。     

浅析船舶建造精度控制

船舶精度控制是船舶建造中十分重要的技术,关系着船舶的质量。精度控制不仅能缩短造船周期,降低造船成本,并且能提高船舶质量,在船舶建造中起到了重要的地位。介绍了船舶建造的特点和船舶建造精度控制的发展过程以及船体分段精度控制的发展趋势和可行性分析,详细分析了船体建造的具体精度控制方法。     

造船精度管理探索

通过对日韩造船技术及造船模式与中国造船技术和模式的比较研究,介绍了一种船体建造精度管理控制程序,阐述了精度管理从技术准备、建造工艺、生产管理等方面对提高造船效率、节约成本的重要性。     

船体建造集成系统HCS

本文介绍了我所研制的一个面向船体建造的集成系统——HCS(Hull Co-nstruction System)。系统从“船体设计、建造和生产管理一体化”的思想出发,以数据库为核心,在造船专用操作系统管理下运行。文章着重介绍了系统的结构,主要硬件,各主要程序模块功能以及系统软件。系统已投入使用,达到了预期的效果。     

国外高效焊条的发展

一、概况船舶建造中,焊接工时一般占船体建造总工时的30%左右,焊接成本约占船体建造总成本的30～50%,因此,提高造船焊接生产率是缩短船舶建造周期和降低造船成本的重要途径之一。为此国外船厂和焊接材料厂都十分重视造船焊接材料的改进、研制和推广工作,使造船焊接技术不断进步,造船焊接的自动化率(即自动焊、半自动焊的焊接材料消耗量占船厂所有焊接材料消耗量的百分比)及专用化率(即高效焊条使用率 自动化率)逐年增长,手工焊的比例逐年下降。     

造船成组技术

引进成纽技术是解决造船工时消耗大、工艺流程紊乱的根本办法。造船成组技术的主要内容包括:影响全局的质量控制循环活动、造船全过程的标准化、建造合同的技术谈判和产品任务分解结构;作为主体技术有船体分道建造法、区域舾装法、区域涂装法、管件族制造法和船体建造、舾装、涂装的一体化;核心在于将传统的以“工种”专业化为导向的生产体系,转化为以“中间产品”专业化为导向的生产体系,向计算机辅助综合柔性自动化方向发展。     

现代化造船模式下的分段精度控制工艺研究

现代化造船模式主要依托于造船成组技术,使船体建造从钢板切割到分段搭载的工序流程化,将船体分段主要分为平直分段和曲面分段。为了加强船体建造的精度,提高造船的生产效率,分析了平直分段和曲面分段的特点,并结合不同分段的特点进行了分段精度控制工艺研究。结果表明:运用现代化造船模式下的分段精度控制工艺能大大加强分段的施工精度与生产效率。     

实施串联造船 缩短船坞周期

本文通过总结我厂首次串联造船特点和以往船坞造船经验,结合现有吊机资源和大合拢作业方法,研究探索,提出船坞串联造船改进方案,以此来缩短船体建造周期,凸显串联造船的优势。     

化学品船货舱甲板管路布置设计

船舶生产建造除了船体结构部分外,主要工作就是管舾装.管路布置合理,预装率高,有利于缩短造船周期,所以管路布置的生产设计越来越被各船厂重视.化学品船由于其性能特点,各系统的布置要求也不同,甲板管路较多,管子布置困难.本文以37 300 t化学品船为例,介绍其货舱甲板区域的管路布置设计要求及不锈钢管材和附件的选用,为同类型...