3750m^3液化气船液罐布置及吊装

本文从液罐尺寸和质量，舱内布置及其间隙尺寸，船舶纵倾调整，吊装程序及技术要求，吊装眼板及钢索，吊装导向装置，液罐的固定装置等方面对３７５０ｍ＾３液化气船的液罐吊装工艺进行评价。     

8.5万m~3 VLGC大型液罐模拟总组技术研究

传统的液罐总组需要进行余量切割,液罐吊装时要测量每一个限位及鞍座的间距,这些都会占用大量的吊装用时,延长船舶建造周期。对8.5万m~3 VLGC大型液罐采用模拟总组技术,通过精度管理实现快速总组,避免了分段现场定位难度大、不可控因素多等难题,可提高吊车的利用率,缩短船舶的建造周期。     

基于计算机辅助的大型船舶分段吊装研究

船舶工业的技术水平不仅决定了一个国家的海上航运与海洋资源开发的能力,更重要的是决定了一个国家海上军事舰船的质量,决定了一个国家的海上国防。大型舰船由于体积与结构太大,必须要采用分段建造并组装的生产技术,将整船分为不同的子模块,并选择恰当的时间、地点和吊具等,完成整船的组装。大型船舶吊装的质量决定了船舶的质量,因此,有必要对船舶分段吊装的工艺与技术进行优化。本文研究的核心是将计算机辅助技术与吊装过程相结合,利用计算机去仿真船舶分段吊装过程,并在仿真过程中对吊具、船舶子模块等进行优化和改进,提升船舶分段吊装的质量,主要利用了Ansys等仿真软件。     

散货船船首总段整体吊装强度有限元分析

整体吊装是船舶建造中的一项重要工艺。考虑到30000 DWT散货船船首总段结构本身的复杂性及船厂的需求,整体吊装时的结构响应只能以三维有限元方法进行模拟。文中介绍了复杂结构有限元建模的方法,利用MSC Patran/Nastran软件,建立了船首总段的三维结构有限元模型,分析了整体吊装时的结构响应。根据其特点,提出了合理有效的局部结构临时加强措施,为整体吊装顺利完成提供了依据。实际施工结果表明吊装加强工艺是合理的。有限元计算分析的有关结果可用于指导船舶总段吊装方案的设计及优化,提高船舶建造效率。     

造船生产安全分析

针对船舶建造现场作业环境非常复杂,生产工种多、工艺复杂,并且空间小、密闭空间作业多的特点,分析现代化船厂生产过程中的危险因素,提出船舶制造企业的安全要素和注意点.     

三维技术在船舶结构生产设计中的应用

以某滚装型船舶首门、首总段结构整体建造工艺设计过程为例，结合应用CADDS5三维设计软件和相关的软件系统进行该船首门、首总段结构三维模型设计、通道装置间的运动分析仿真、首门装配工艺数据计算以及工艺工装设计方面的应用，介绍三维设计技术在复杂船舶结构生产设计中的应用方法。     

船舶机舱建造的组织管理

船舶建造是一项难度大,工作量大,多工种交叉作业,相互影响、协调性复杂的系统工程。针对船舶机舱建造中的组织管理。介绍了船舶机舱建造前的生产准备和生产计划制定,详细叙述了生产现场的管理包括生产进度管理、质量管理、工艺管理、安全管理、突发事件的处理等方面,从而可以提高船舶机舱工程计划的准确性、可靠性,加强对整个机舱建造工程的控制力。     

液化气船C型液罐安装关键技术与控制要点

以实际建造的液化气运输加注船为背景，通过吊装方案确定、鞍座裕量修整、罐体落座步骤、环氧浇注固定等方面对C型液罐进行细致研究，总结整个安装过程中的关键技术及控制要点，为今后提高同类型船舶建造效率积累经验。     

船舶分段吊装的方案设计及有限元分析

在船舶的分段建造中,吊装是分段建造完后进行合拢的关键环节。以某型船船艏分段为对象,通过对结构特征的分析,制定相应的吊装方案,利用有限元进行模拟计算,分析验证了方案的可行性。在分析验证过程中总结了吊装设计中所要注意的事项,对船舶分段的吊装设计可以起到参考作用。     

依据MBD的LNG船分段虚拟建造仿真技术

依据基于模型定义（Model Based Definition，MBD）的船舶虚拟建造技术是对船舶设计技术的创新。通过选取液化天然气（Liquefied Natural Gas，LNG）船船体分段建造的重要工艺环节，基于统一的三维模型，根据船舶建造工艺流程，在实船建造前开展基于三维模型的虚拟仿真验证，动态分析船舶中间产品的可制造性以优化工艺设计，打通船舶产品设计（Ship Product Design，SPD）三维模型在三维完整性建模设计、虚拟仿真、生产中的数据链路，形成基于三维模型的产品设计、工艺设计和建造仿真技术方案，可有效降低现场返工率、提升船舶建造效率和质量。     

全回转浮吊主机吊装方案研究

国内早期建造的全回转浮吊基本没有DP定位功能,近年来随着远洋作业增多,全回转浮吊改装增加DP定位功能的市场相应出现,DP系统耗电量巨大,必然要求增加主机数量。由于浮吊自身的特殊性,常规吊装作业方法无法应用,本文结合生产实际问题,通过三维建模和有限元分析软件设计了一套主机吊装起重装置,具有安全易操作、安装精度高和使用成本低等优点,特别适合大型船舶在漂浮状态下进行主机等设备吊装作业时使用。     

面向多约束的船舶组立构件建造作业调度方法研究

为了提高船舶中小组立等中间产品建造作业调度能力，提升船舶建造效率，提出面向多约束的船舶组立建造作业调度方法。首先，分析船舶组立建造的工艺流程和作业调度方法，综合考虑机器小组、工艺和交货期等多种约束条件，以建造周期最短为调度目标，建立船舶组立建造作业调度数学模型；其次，综合运用算法分解策略及调度规则，设计改进的最短作业优先调度算法实现模型求解；最后，以某船厂建造车间一定生产周期（17天）的中小组立先行中日程计划为对象，验证该方法的有效性和实用性。研究结果表明，所提出的面向多约束的船舶组立建造作业调度方法相较于当前的调度方法，排产周期压缩22小时，即缩短了原有周期的16.18%，有效提高了生产计划排产和作业调度效率。     

液罐吊装技术分析及实施

本文分析阐述了8 400 m3液化气船液罐吊装工作中所需考虑的几个关键问题,如液罐与鞍座的匹配设计控制,吊装前后不同受力特点引起的相应强度、刚度、总体配载等问题,吊装实施前的各项技术准备工作等等,以确保吊装方案安全、可靠地实施.     

船体曲型分段外板板架吊装工艺优化

针对曲型分段建造时外板板架的吊装、装配过程在传统吊装工艺存在局限性,以某散货船的曲型外板板架为例,探讨起吊设备对其脱胎、翻身、大组整个吊装过程中影响作业效率的因素。在传统吊装工艺的基础上,结合现场实际情况,优化并设计新的吊装方案,使船体曲型外板板架的吊装作业更加便捷、高效。     

船舶机舱提速建造的探索

船舶建造是一项难度大,工作量大,多工种交叉作业,相互影响、协调性复杂的系统工程。实现高效有序的组织生产,科学的管理和控制成本,是工厂管理者必须加以思考的问题。本文针对船舶机舱提速建造的一些做法,包括工程管理、优化工艺、规范工艺、节能降耗、现场反馈等方面,结合实际进行全面的分析和介绍。     

1236TEU高速集装箱船56吨艉轴吊装工艺

本文介绍了我公司新近开发的1236TEU高速集装箱船建造中的艉轴吊装工艺。作者分析了该船艉轴吊装的特殊性、前期的工艺设计和准备工作，并通过制定施工措施、采用新的工装设备，为同型船舶的艉轴吊装闯出了一条新路。     

FPSO上层居住模块整体吊装强度计算研究

大型船舶上层建筑整体吊装是船舶建造中的一项先进工艺,但如何保证吊装工艺的安全性仍是一项技术难题。以某FPSO(浮式生产储油卸油装置)上层居住模块为例进行研究,采用有限元方法和结构强度相关理论,结合DNV规范对FPSO上层居住模块整体吊装强度进行分析。计算结果显示,吊装时高应力一般发生在吊点附近区域的强支撑构件上。该方法为吊装方案的可行性提供了依据,实际吊装过程验证了计算的准确性。     

25万t大型矿砂船建造关键技术

25万t矿砂船的建造对于吊装、精度和焊接都有较高的要求。对25万t大型矿砂船的建造进行研究,得到可应用于实际生产建造中的关键技术,达到提高建造质量、缩短建造时间、降低建造成本的目的,为建造相应的大型船舶提供技术经验。     

LPG船舶液罐筒节分段自动焊接工装方案研究

在分析LPG船舶液罐结构特点的基础上,结合液罐建造工艺流程,参考钢制管道自动焊接工装设计理念,随后通过深入研究,提出了一种C型液罐(双耳形罐)筒节自动焊接工装的设计方案,详细论述了工装的工作原理以及各部件的功能,理论上能够实现筒节分段合拢自动焊接,可为今后LPG船液罐自动焊接工装深入研发提供参考和技术支持。     

《涂装生产设计综合图册》评审

由江南造船厂开发成功的《涂装生产设计综合图册》已通过专家评审。涂装作业是现代化造船的三大主体工艺之一,贯穿于船舶建造全过程。船舶涂装由于其工时约占船舶建造总工时的12～14%,其成本约占船价的8～10%,因此日益引起船厂和船东的重视。《涂装生产设计综合图册》是为适应现代化造船形势的需要而开发的。它是应用系统工程管理的思想和方法,按船舶的工艺阶段、施工区域和单元绘入各种工艺技术指示和各种管