渗碳零件磨削裂纹的解决措施

以20CrMnTi、20CrMnMo等低合金结构钢制做的凸轮轴、齿轮等渗碳件,在热处理后的磨削加工中易发生批量的磨削裂纹,致使零件报废。本文认为产生裂纹的原因主要是渗碳淬火后,在进行一次低温回火时,其低温回火冷却过程中,在渗碳件表面层部分残余奥氏体由于组织应力大大被消除,转变成未回火的低强度、高脆性的未回火马氏体(或称二次淬火马氏体)。对此采用如下方法予以解决:通过多次低温回火或一次冷处理,使二次淬火马氏体变成回火马氏体;冷处理一次稳定到最少残余奥氏体量。     

Bi对等温淬火球墨铸铁组织和性能的影响

对有Bi和无Bi 2种成分的等温淬火球墨铸铁进行了组织、微区成分定量分析和机械性能、耐磨性能的对比实验研究。结果表明,经880℃/1 h加热、280℃/2 h等温处理后,加Bi的等温淬火球墨铸铁基体中的含碳量较高,组织由下贝氏体和相对较多的富碳残余奥氏体组成。Mn在晶界上的偏析减小,白亮区减少,塑性好;而无Bi的等温淬火球墨铸铁组织则为下贝氏体和少量的残余奥氏体,强度、硬度较高,相对耐磨性较好。     

淬火温度对20CrMnTi渗碳钢组织取性能的影响

本文通过金相组织观察、X射线衍射等分析方法,研究了渗碳后不同温度淬火、回火次数对20CrMnTi钢表面和心部金相组织、硬度、表面残余奥氏体量、残余应力的影响规律.     

淬火温度对20CrMnTi渗碳钢组织取性能的影响

本文通过金相组织观察、X射线衍射等分析方法,研究了渗碳后不同温度淬火、回火次数对20CrMnTi钢表面和心部金相组织、硬度、表面残余奥氏体量、残余应力的影响规律.     

利用高频设备实现锁闭齿轮深层加热表面淬火

介绍了采用６０ｋＷ高频设备，对ＺＤ６型铁路道岔电动转辙机的锁闭齿轮进行深层表面加热淬火的工艺方法。齿轮材质为４５钢，表面硬度达ＨＲＣ５５以上，淬火硬化层浓度达３～５ｍｍ。     

DF4C机车从动齿轮齿面剥落分析

分析了DF4C机车从动齿轮在中频感应淬火时，在感应器进出齿沟处的齿面出现无硬化层的软区，致使齿轮齿面出现剥落的原因，并提出了改进措施。     

机车用大型柴油机钢质曲轴的热处理

机车用大型柴油机钢质曲轴的问题、中步硬化热处理，通过半圈感应器跟踪加热ＡＱ２５１淬火新工艺的应用，解决了曲轴中频硬化层分布较差、硬化层过深、易淬火裂纹的质量问题，提高了曲轴中频频硬化质量。磁笥弹性表面残余应务这一高新技术在曲轴热处理的初步应用，经实验证明：取消“热定型”对中频硬化及磨削质量没有影响，反而提高了曲轴表面压应力，提高了曲轴的疲劳强度，减少了曲轴生产工序。     

重载齿轮深层渗碳工艺的优化

通过对重载齿轮常用钢20Cr2Ni4的渗碳淬火工艺试验,设计了能够优化渗碳层金相组织、节省渗碳淬火时间的工艺,从而降低了生产成本,达到了重载齿轮的热处理技术要求。     

控制轴类零件渗碳淬火硬化层深度

在渗碳零件的技术要求中,对渗碳淬火后的硬化层深度一般只有α1～α2的渗碳淬火硬化层深度和淬火后表面硬度的最终技术要求.然而许多产品在渗碳淬火后还需进行磨削精加工,因此零件在进入渗碳工序之前都留有一定的磨削加工预留量δ(单边留量).这就要求零件在进行渗碳淬火时其硬化层深度必须大于技术要求中的硬化层深度,才能保证零件磨削加工后的硬化层深度符合技术要求.     

轴类零件渗碳淬火工艺硬化层深度与弯曲跳动变形量的关系及计算

通过对轴类零件渗碳淬火后零件弯曲跳动变形、磨削留量与硬化层深度的综合分析，得出了轴类零件渗碳淬火工艺硬化层深度的计算公式。利用该公式的计算结果对轴类零件渗碳淬火工艺硬化层深度进行控制，可避免轴类渗碳零件实际硬化层深度不均的质量隐患。     

等离子淬火的研究

介绍了等离子淬火工艺的基本特性和作用原理，通过其在一些领域的实际运用实例，阐明该工艺可在金属表面上形成具有足够硬度的硬化层，可大幅提高齿轮、锻模和铁道车辆用心盘等金属零部件的使用寿命。     

齿轮用8822H钢带状组织的产生与改善

带状组织主要是由于钢的成分偏析引起的。本文不从冶炼的角度分析如何消除带状组织,而是讨论在带状组织已经形成的情况下,如何通过热处理工艺对带状组织进行改善。同时分析带状组织对工件裂纹产生、有效硬化层深度以及加工性能的影响,并规定了8822H齿轮用钢带状组织的允许范围。     

高应力分布结构的齿轮加工工艺优化研究

针对一种使用高淬透性材料制造的具有高应力集中的齿轮,进行热处理工艺研究,研究不同的淬火温度下齿轮的芯部硬度、芯部组织、钻孔加工的效率以及钻孔处表面的残余压应力分布。试验表明,可以通过优化工艺参数,得到既符合验收标准,又便于钻孔加工,有利于表面残余压应力分布的加工工艺。     

残余奥氏体对铁路货车轴承性能的影响

通过对比国内外评价轴承热处理组织指标的差别,说明残余奥氏体含量与金相组织级别之间的关系。阐述残余奥氏体的作用、形成机理,分析残余奥氏体对铁路货车轴承接触疲劳寿命、力学性能和尺寸稳定性的影响。提出将轴承残余奥氏体含量控制在10%～20%为宜,检测位置为成品轴承滚动表面下0.2 mm处。     

运用热处理CAE进行渗碳齿轮淬火变形的预测及对策

文章介绍了以减少渗碳齿轮淬火变形为目的的优化油淬火工艺的支持工具,即热处理CAE运用事例。利用比油淬火更有利于热处理变形控制的最高3.0 MPa氮气进行渗碳齿轮淬火,表明气体的热流体解析对淬火条件的优化是有效的。     

大型渗碳淬火齿轮热处理变形的控制

渗碳强化齿轮具有优异的机械性能,但由于渗碳淬火齿轮工序复杂,齿轮的热处理变形已成为阻碍其使用的重要因素。通过对生产现场中的渗碳淬火齿轮热处理变形进行分析,针对齿轮的热处理工艺参数、装炉以及摆放方式,提出了有效的热处理变形控制手段。     

大型行星齿轮磨削烧伤分析及预防措施

通过对大型工程机械走行齿轮箱中的行星齿轮渗碳、淬火及磨齿后的齿面回火烧伤进行分析,得出烧伤后组织发生改变,在表层以下0.08 mm范围内形成了回火层,导致齿面硬度大幅降低;并从砂轮砂粒直径的选择、磨削进刀量、切削液喷射流量以及热处理工艺等方面阐述了如何防止齿轮齿面的磨削烧伤。     

68#淬火油的改性及应用

对68#淬火油进行了复合添加剂改性试验，分析了复合添加剂对普通淬火油冷却特性的影响．解决了渗碳齿轮淬火心部组织与硬度不合格的问题。     

渗碳后直接淬火工艺在机车牵引齿轮上的应用

探讨了渗碳后直接淬火工艺在机车牵引齿轮上的应用问题.介绍了不同的齿轮材料渗碳后直接淬火的试验结果;探讨了直接淬火的工艺控制及工艺对材料的要求;进行了实物齿轮渗碳后直接淬火的试验,并与重新加热淬火齿轮进行了比较.     

亚临界淬火对LZ50钢车轴性能的影响

对LZ50钢车轴亚临界淬火前后的力学性能、晶粒度以及车轴表面残余应力的变化进行了试验,分析了亚临界淬火对LZ50钢车轴拉伸性能和表面质量的影响。试验表明,亚临界淬火对车轴拉伸性能无明显影响,然而车轴表面的残余应力变化很大,可由拉应力改变为压应力,而且通过优化加工工艺,表面压应力的增幅会更大,说明亚临界淬火能有效提高车轴的疲劳寿命。