管道非破坏腐蚀监测新技术研究进展

采用非破环监测技术对管道的腐蚀状态进行实时监测并对腐蚀缺陷进行及时修补是保证管道安全的重要措施。文中总结了目前国外较先进的管道非破坏腐蚀监测技术及其装备,对其原理、监测精度和应用场合进行了重点介绍,同时对管道非破环腐蚀监测技术的发展趋势进行了分析,为管道非破环腐蚀监测技术的研究提供借鉴。     

长输油气管道内腐蚀研究进展

针对长输油气管道的内腐蚀问题,总结了国内外油气管道内腐蚀研究现状、内腐蚀主要机理,并从输送介质、管材成分、输送工艺等方面对管道内腐蚀影响因素进行了分析。同时,结合国内外调研情况,介绍了长输油气管道内腐蚀控制标准和主要的防控技术,并对内腐蚀监测和直接评价技术进行了研究。在此基础上,介绍了开展管道内腐蚀研究的重要性及研究方向,为油气管道完整性研究和内腐蚀研究提供参考。     

油田采出液管道内壁流动腐蚀行为研究

采用循环流动腐蚀试验装置,研究了16Mn钢在三元复合驱采出液流动介质中的电化学腐蚀行为.通过试验得出温度、流速对腐蚀电流密度的影响规律.结果表明:在流动的三元复合驱溶液中,16Mn钢的腐蚀速度因溶液温度、流速不同而变化.通过X射线衍射分析确定腐蚀产物的相结构,并对腐蚀产物膜的保护性进行了分析,以此就温度、流速对腐蚀速度的影响规律进行了探讨.     

高含硫净化装置水冷却器腐蚀控制研究与应用

通过对装置样品管束进行局部取样检测分析,得到了高含硫净化装置水冷换热器腐蚀机理;通过分析电化学腐蚀、点腐蚀的形成原因,以及循环水系统中影响水冷却器管束腐蚀的因素,提出了高含硫净化装置水冷却器防腐措施：采用黏泥剥离,改善循环水的水质情况;对设备定期进行化学清洗,除去其表面的黏泥及污垢,减缓电化学腐蚀的发生速率。实践表明：采用该防腐措施,设备的腐蚀速率得到明显控制,为高含硫净化装置水冷却器腐蚀控制和下一步研究提供了参考和借鉴。     

炼厂易腐蚀管线高温测厚技术的研究及应用

针对石油加工过程中高温管线腐蚀严重、易引发火灾事故的问题,通过对其腐蚀原因的系统分析,根据其腐蚀特征,进行了此类腐蚀有效监控手段—不停车高温测厚技术的研究与分析。最后,通过实验测试,建立了高温测厚数据的数学转换模型、腐蚀速率计算方法和剩余寿命评估方式,并在炼油厂进行了实际应用,有效地预测了腐蚀隐患。     

海洋立管系统腐蚀挂片支架断裂失效分析

通过对海洋立管系统进行腐蚀因素分析、流型计算、理化分析,得出腐蚀挂片支架发生断裂原因。基于生成严重段塞流的判定准则,确定立管系统的流体流型,同时进行了流体腐蚀分析、宏观形貌分析、化学成分分析、金相分析。结果表明:该立管系统存在严重段塞流,流体介质中Cl~-对腐蚀起到促进作用,但主要腐蚀原因是严重段塞流的周期性波动对生产设施产生巨大交变载荷,引起腐蚀挂片支架在交变应力的作用下发生断裂。     

含交叠型缺陷压力管道的极限载荷分析

对修正B31G方法进行了简要回顾.应用有限元分析软件ANSYS,对带有交叠缺陷的腐蚀管线的剩余强度进行了有限元分析,分析中考虑了材料非线性和几何非线性.得出了腐蚀区应力随载荷变化的历程曲线,以及腐蚀区尺寸对剩余强度的影响,并对模型的失效压力进行了预测.将预测结果与工业上使用最广泛的B31G准则预测的结果进行了比较,证明用此方法对腐蚀管线的剩余强度进行评估是可行的,并且得到了一些有参考价值的结论.     

蒸发塔挥发线腐蚀分析

某蒸发塔挥发线，运行期间多次发生腐蚀穿孔，采用碳纤维补强作为临时措施。在装置大修期间，开展设备的腐蚀调查，并截取有代表性的弯头、法兰短节开展腐蚀问题分析。采用现场腐蚀调查、宏观和微观腐蚀形貌观察、XRD成分分析、EDS能谱分析等方法开展分析测试，并针对焊缝进行了金相组织观察和硬度测试。分析结果表明，由于硫酸腐蚀与电偶腐蚀、缝隙腐蚀、冲刷腐蚀等的协同作用，在法兰面、焊缝、弯头等薄弱位置形成严重的局部腐蚀。建议加强内衬的质量控制，避免异金属连接，对弯头、焊缝等重点位置加强检测。     

酸性条件下国内外用管情况及金属防腐分析

在酸性条件下,管道腐蚀相当严重,产生的危害也很大.因此,进行金属防腐分析具有重要意义.文中对国内外天然气管道的使用情况进行了介绍,并对这些管道的材质以及特点进行了说明.针对腐蚀发生的不同原因,介绍了采用涂防腐绝缘层、阴极保护和连接线等有效延缓管道腐蚀的防护措施,并分析了各自的优缺点.实际上,既经济可行又有效的防腐方法是...     

输油管道绝缘法兰附近内腐蚀原因分析

为了分析输油管道出站埋地绝缘法兰附近的泄漏腐蚀机理,文中对材料质量、外输油品含水、管道运行工况、管道高程、阴极保护电位等方面进行调查和分析。结果表明:绝缘法兰处存在矿化度很高、腐蚀性较强的沉积水,受两侧较大电位差影响,未保护端和保护端形成了局部电化学腐蚀电池,最终致使绝缘法兰附近处出现了严重内腐蚀穿孔泄漏。最后从生产运行、腐蚀防护等方面提出了相应的对策。     

城市天然气管道的腐蚀风险与检测

通过对城市天然气管道所面临的腐蚀风险的阐述,并结合国内外油气管道事故的危害,对管道腐蚀检测的必要性进行了说明.文中提出了腐蚀内检测作为管道信息采集的一种方式,将为完整性管理提供科学有效的数据,并为管道的维修维护提供依据,为管道的安全有效运行提供保障.从工程应用的角度,结合实际工作经验,对城市燃气腐蚀内检测过程中的难点进行了分析,同时提出了解决方法,对腐蚀检测技术服务具有现实的指导意义.     

原油长输管线腐蚀分析与防护

湛茂线是华南地区运营30多年的原油管线。针对湛茂线运营期间遇到的各类管线腐蚀问题,通过收集原油长输管线内检测腐蚀缺陷资料,深入剖析管线内腐蚀与外腐蚀产生机理,运用异常阴保电位排查、清理杂散电流、修复补强外防腐层等技术手段,对各腐蚀缺陷管段进行有针对性的防护补强和修复,有效防止管线出现异常腐蚀现象,并形成一套成熟的区域原油管线维护保养经验。     

穿越输油管道腐蚀评价模型

随着运行时间的增加,穿越输油管道必然受到不同程度的腐蚀,如果不及时维修或更换,可发生泄漏或爆裂。为了确定管道的腐蚀情况,提出了一种模糊评判法。根据引起穿越输油管道腐蚀失效的各个因素,建立穿越输油管道腐蚀评价体系,对穿越输油管道进行腐蚀因素的模糊综合评判,通过实例分析,验证了该评价方法的实用性。     

埋地管道的腐蚀与防护综述

将埋地管道的腐蚀分为内腐蚀和外腐蚀2类,综述了影响埋地管道内腐蚀及外腐蚀的因素,介绍了常用的埋地管道内腐蚀及外腐蚀检测技术,给出了埋地管道内腐蚀及外腐蚀的控制措施.     

两种钢质管道腐蚀检测新技术

管道腐蚀检测相关技术主要包括:管道沿线环境调查,管线探测与测绘,管道防腐层完整性检测,管体检测,管道阴极保护系统检测,管道泄漏检测、监测及腐蚀管道的安全评价.管道腐蚀的根本在于管体,埋地钢质管道的腐蚀防护广泛采用施加防腐蚀涂层并附加阴极保护.针对埋地钢质管道防腐层检测评价、管体检测评价这两方面内容,介绍两种管道腐蚀检测...     

气田集输管道钢材的选择

针对某气田的气质条件,对气田集输管道材料选择进行了专题研究。分析CO2和Cl-的腐蚀机理,选取了碳钢、不锈钢及双相不锈钢材料进行了气体集输管道腐蚀环境耐蚀模拟试验。实验结果表明：碳钢平均腐蚀速率最快,双相不锈钢腐蚀速率最慢。选取了4种不锈钢进行耐点蚀性能试验与评价。结果显示：马氏体不锈钢2Cr13抗点腐蚀能力最差,25Cr双相不锈钢因其抗点蚀、坑蚀能力强,适宜于某气质腐蚀环境。最后,分别从防腐效果和经济角度论证了采用25Cr双相不锈钢作为内部集输管线的材料优于碳钢＋缓蚀剂。     

核级管道腐蚀数据的概率统计分析

针对核级管道腐蚀环境的复杂性及腐蚀过程的随机性,提出了基于概率统计方法的最大腐蚀深度预测模型。首先对核级管道进行腐蚀失效分析;其次采用广义极值分布模型（GEV）拟合管道最大腐蚀深度数据,用L-矩法计算模型的参数值,分析核级管道腐蚀深度的统计规律;最后引用回归期的概念预测管道最大腐蚀深度。以某核级管道为例,预测其最大腐蚀深度为4.575 1 mm,超过最大腐蚀深度的概率为0.75%。计算结果证明：应用极值理论作统计分析时,广义极值分布模型具有更广的适用性,该研究对分析腐蚀管道的可靠性和安全性具有一定的意义。     

油田注水管道的腐蚀研究与缓蚀剂评价

油田注水管线所输送介质复杂,腐蚀现象严重,存在安全隐患,一旦因腐蚀泄漏就会造成巨大的经济损失。因此,开展油田注水管道的腐蚀研究及采取措施减缓腐蚀具有重要意义。为此,对某油田注水管道现场采集注入水样及腐蚀产物,通过X-射线衍射及X-射线能谱仪进行分析,分析结果表明腐蚀产物主要是碳酸钙,同时含有一定量的氯化物、碳酸亚铁、硫化物等成分。通过电镜扫描腐蚀产物的微观形貌,发现存在氯离子腐蚀。并通过ICP-OES分析输送介质组分,针对其腐蚀特点及输送介质组分,采用失重法及电化学方法评价了引入季铵盐的咪唑啉缓蚀剂HJD2最佳质量分数及缓蚀机理,实验结果表明该缓蚀剂对该注水管道具有较好的缓蚀作用,在现场注水温度下,最佳质量分数(0.06%)时的缓蚀效率为95.1%,通过注入该缓蚀剂可以有效地减缓该注水管线的腐蚀,延长管线的使用寿命。     

管道开挖缺陷点破损程度评价研究

开挖检查是挖开管道直接观察和测试管道腐蚀及防护状况的过程,是管道外检测的重要工作之一。目前对管体存在的缺陷点破损程度的判断,主要由现场工作人员根据经验,由管道防腐层的缺陷点尺寸来判断破损程度。但是影响缺陷点破损程度的还有管体的阴极保护、杂散电流、管体表面腐蚀等情况。为了综合评价各种因素对缺陷点破损程度的影响,通过分析2007年、2008年西气东输东段3个标段的开挖数据,考虑管体的腐蚀情况、土壤腐蚀性、是否漏出管体、杂散电流干扰情况、缺陷点在管体上所处位置、管段类型（直管、弯头等）等6个方面对缺陷点破损程度的影响,提出一种新的判断管体缺陷破损程度准则。     

原油管道内腐蚀检测技术研究

某输油站内原油管道过路埋地段在使用过程中,发生了内腐蚀穿孔泄漏。文中针对该条原油管道内腐蚀泄漏情况,通过使用超声相控阵内腐蚀检测技术对该条管线进行内腐蚀缺陷扫查,并结合管段相对高程和管内原油介质成分分析结果,对该条原油管道内腐蚀穿孔现象进行原因分析。结果表明,该条管道属于典型的静置管道,管内原油含水量大,氯含量较高,油品呈弱酸性,内腐蚀多发生于该条管道局部低洼位置底部6点钟附近,腐蚀失效主要原因为静置管道原油沉积水造成的电化学腐蚀。