集卡引导系统在轨道吊自动化堆场的应用优化

正当前,大部分新建自动化集装箱码头堆场垂直于岸线布置,自动导引车在海侧交换区与轨道吊对接,外集卡在陆侧交换区收提箱,不涉及人机交叉作业。相比之下,传统集装箱码头经自动化改造后的堆场大多平行于岸线布置,内集卡和外集卡分别在海侧和陆侧作业;海陆侧集卡作业交互区配置检测系统扫描作业集卡,辅助司机将集卡停靠在作业     

分散策划模式下自动化堆场智能选位工艺设计与实施

<正>堆场是联结集装箱码头海侧作业与陆侧作业的重要节点,在集装箱码头作业中发挥着承上启下的重要作用,其管理水平和作业能力直接影响码头整体作业效率。随着自动化技术在集装箱码头的推广应用,堆场策划模式及相应的作业工艺也面临变革和调整。天津五洲国际集装箱码头有限公司(以下简称"五洲国际码头")针对堆场自动化改造需求,     

高水水中转比例下的自动化集装箱码头堆场装卸工艺方案比较

近年来,集装箱自动化码头基本形成了典型的堆场装卸工艺方案,即堆场整体垂直码头布置,每个箱区配备2台自动化轨道式场桥(ARMG),分别负责装卸船和陆路外集卡装卸相关作业。但在高水水中转比例的码头,由于船侧装卸箱量高于陆路进出港箱量,该方案存在海陆侧ARMG作业不均衡而影响装卸船效率的缺点。通过分析该方案在高水水中转比例码头的不适应性,梳理国内外现有的解决方案,提出新的针对性方案。通过各方案的综合比较,提出解决思路,为类似自动化码头的设计提供参考。     

洋山四期自动化码头AGV在悬臂箱区交互作业设计

洋山深水港四期自动化集装箱码头是目前世界上单体规模最大、自动化综合程度最高的自动化集装箱码头。码头的设计吞吐量初期阶段为400万TEU，最终阶段为630万TEU。洋山四期码头水-水中转比例高达50%，为了满足堆场海侧的装卸船作业效率，同时保障陆侧的集卡运输，在初期布局设计上采用了无悬臂、单悬臂和双悬臂式轨道吊的混合装卸方式。AGV不仅在海侧交互区与轨道吊进行交互作业，还可以深入到箱区边侧与单悬臂式轨道吊进行交互作业，大大提高了堆场海侧的装卸船作业效率。基于这种作业工况，开展相关的设计方案研究。结合悬臂箱区的布局设计、AGV路径规则以及运营过程中出现的技术难点，对该方案进行系统分析和阐述。     

自动化集装箱码头堆场海侧轨道式龙门起重机双箱作业工艺

<正>目前,全球大部分自动化集装箱码头堆场海侧轨道式龙门起重机(以下简称"轨道吊")采用单箱作业工艺,只能对20英尺集装箱逐个作业。为了提高堆场作业效率和降低作业能耗,上海港洋山深水港区四期自动化集装箱码头(以下简称"洋山四期码头")堆场海侧轨道吊首创双箱作业工艺,可同时作业2个20英尺集装箱,作业效率是单箱作业工艺的2倍。本文以洋山四期码头为例,介绍自动化集装箱码头堆场海侧轨道吊双箱作业工艺应用情况。     

集装箱自动化码头的解耦

<正>集装箱自动化码头的水平运输设备与岸边、堆场作业设备之间存在耦合作业,从现阶段的自动化码头发展来看,其解耦方式是影响码头作业效率的关键因素之一一、前言耦合一词源自近代应用数学,是指两个或两个以上体系运动形式间通过相互作用而彼此影响的现象。集装箱自动化码头的水平运输设备与岸边、堆场作业设备之间存在作业匹配就是耦合现象的一种。在岸桥效率、堆场设备效     

Flag板定位系统在自动化轨道吊大车位置校验中的应用

近年来,随着自动化技术不断发展及自动化集装箱码头的兴起,自动化轨道吊成为各大集装箱码头堆场的主要装卸设备.在自动化轨道吊作业过程中,大车位置校验精度直接影响整个集装箱堆场作业安全和效率.常规轨道吊采用绝对值编码器检测大车位置,其精度较差,不能满足自动化集装箱堆场作业需求.针对自动化轨道吊大车运行距离较长、海陆侧跨距较大、堆场轨道不平等作业特点,可采用Flag板定位系统校验大车位置,从而提高大车定位精度.本文结合广州港股份有限公司南沙集装箱码头分公司(以下简称"南沙三期码头")自动化升级改造项目特点,采用Flag板定位系统对自动化轨道吊大车位置进行冗余校正,并分析自动化轨道吊大车Flag板定位系统的常见故障及解决方案,以期为其他码头自动化升级改造提供参考.     

自动化轨道吊堆场外集卡交接区布置模式比较

合理选择并设置自动化堆场海、陆侧堆场交接区布置形式,是自动化码头总平面及工艺系统设计中需要解决的关键问题之一。在总结分析国外现有自动化集装箱码头采用垂直布局的自动化轨道吊堆场陆侧集卡交接区类型基础上,总结归纳出4种布置模式,比较了其各自的特点。分析外集卡交接区功能配置和作业模式,轨道吊形式、跨距及高度确定方法,集卡车位数及参数、司机操作亭及安全控制,提出了3种轨道吊堆场陆侧交接区标准布置形式、尺寸、作业及控制流程,并在我国大型全自动化集装箱码头洋山四期工程得到实际应用。     

考虑混合车流的自动化集装箱码头隔离式车道布置设计

针对自动化集装箱码头内部交通拥堵问题,结合堆场平行于码头岸线布置的特点,提出一种考虑混合车流影响的隔离式车道布置方式。按照陆侧运输与海侧运输分隔设计的策略,设置港内ART与港外有人集卡专用车道,ART车道与外集卡车道通过自动化堆场进行物理隔离,实现ART和外集卡分别在堆场内沿逆时针方向和顺时针方向行驶,提高集疏运效率。研究表明,隔离式车道设计方法极大增加了ART与外集卡在堆场内的装卸点数量,缩短了自动化轨道吊移动距离,提高了码头作业效率。     

自动化集装箱码头新型布局下的海侧路口交通组织研究

水平运输系统的交通组织对自动化集装箱码头作业效率有着重大影响,其中海侧路口的交通能力对装卸船效率更是产生直接影响。文章以一种新型自动化集装箱码头布局为例,采用flexsim建立码头系统仿真模型,通过模拟水平运输设备进出海侧堆场交叉路口的情况,综合考虑设备加减速、避碰等因素,对道路交通能力进行仿真分析,并利用仿真结果探究在该新型自动化集装箱码头布局下如何优化具体的交通组织,结果表明对于进出堆场路口的布局应尽量满足可同时转进转出的要求从而使路口通过能力达到最大。     

基于动态规划算法的集装箱码头集卡优化调度模型

集卡是非自动化集装箱码头重要的水平运输设备,其作用是实现集装箱在码头前沿与堆场间的水平位移。集卡调度通常是根据岸吊作业顺序进行的。优化集卡调度能减少岸吊等待时间,提高码头装卸效率。目前国内外已有许多学者对集装箱码头装卸过程中的集卡分配和调度问题进行研究:BISH等[1]运用启发式算法建立基于车辆的集卡分配模型,从而使船舶在港时间最短;     

自动化集装箱码头水平运输系统安全保护设计

正自动化集装箱码头有别于传统集装箱码头的主要特征之一是码头岸边与堆场间水平运输实现全自动化。目前,国外已建成的自动化集装箱码头主要采用自动引导车(automatedguidedvehicle,AGV)作为水平运输设备(见图1)。AGV车队规模庞大,且与岸边及自动化堆场系统交互频繁;因此,要求AGV具有智能化的避碰保护功能。为保障AGV车队正常作业,避免碰撞,应用设备控制系统(equipment control system,ECS)交通控制逻辑算法、单机自动化层面的激光防撞系统以及底层机械电气保护系统,实现     

水平运输交互系统的新型自动化集装箱码头探讨

在目前无人驾驶技术和道路交通法规的背景下，如何实现港内自动化水平运输设备与港外集卡交通组织的有效隔离，是实现集装箱码头全自动化的关键。鉴于目前全自动化码头的技术现状，创新性地提出港内外水平运输设备集装箱直接交互转接的作业系统，并基于此提出一种全新的自动化集装箱码头布局模式。与目前国内主流自动化集装箱码头对比，结果表明，新的装卸系统对码头装卸效率、作业能耗和堆场利用率等可产生积极的作用，为后续全自动化集装箱码头设计和建设提供借鉴。     

重力式码头前沿作业地带堆载预压技术应用与成效

码头前沿作业地带是集装箱码头港区装卸作业最繁忙的区域,其场地的整体稳定性是保证港区作业效率的重要因素之一,也是降低自动化集装箱码头运营时期智能设备维护成本的主要基础。然而,以重力式结构形式为主体的集装箱码头前沿作业地带通常存在两个质量通病：一是岸桥两轨之间区域“凹陷”现象,二是岸桥陆侧轨“突出”现象。近年来,随着交通建设由追求速度、规模向注重品质、效益转变,重力式码头前沿作业地带堆载预压技术的应用逐步增多,从而为重力式码头后方抛石棱体密实沉降研究提供了更多的验证数据,也可较好地解决岸桥两轨间积水导致自动化水平运输设备视觉感应受干扰、水平运输设备在岸桥陆侧轨跳车等系列质量通病。     

自动化集装箱码头堆场规划设计

自动化集装箱码头堆场规划设计的目的是通过堆场的总体规划,使自动化码头堆场作业能力、作业效率满足自动化码头整体作业能力、作业效率的要求;通过堆场的设计,实现自动化堆场的各种功能,满足堆场安全高效作业的要求。对自动化集装箱码头堆场能力、功能区域、场区数量、场区长度、场区宽度、堆码层高等规划设计要素进行研究,并以青岛港自动化码头堆场规划设计为例,阐述自动化集装箱码头堆场的规划设计方法。     

天津港北港池C段自动化集装箱码头总体布置设计*

针对集装箱码头自动化设备存在无效作业的问题,对码头合理布置进行研究。在分析码头自动化技术发展现状的基础上,结合天津港某在建自动化集装箱码头新型工艺,从码头前沿、堆场布置等方面出发,综合考虑装卸船、水平运输和堆场作业的设备选型,制定全自动化码头总体布置技术方案。提出自动化集装箱堆场箱区平行于码头前沿的布置方式,引入无人驾驶、人工智能、大数据等前沿技术,采用人工智能运输机器人（ART）替代传统的运输设备,提升码头运营自动化水平,为我国自动化集装箱码头的建设发展提供借鉴。     

一种水水中转比例高且可调的自动化集装箱码头交通分流工艺

为确保装卸作业安全,自动化集装箱码头设计的重点在于如何将港内自动化水平运输设备和外集卡交通流分离。水水中转是世界上许多集装箱枢纽港的主要集散方式。水水中转比例不同,码头海陆侧进出港箱量的比例随之不同,对水平运输系统的要求也不同。针对目前已建或在建自动化集装箱码头的交通分流工艺对水水中转比例适应性的局限性,提出了一种水水中转比例高且可调的自动化集装箱码头交通分流工艺,并对该工艺水水中转比例调整的适应性进行分析,可为类似自动化集装箱码头的规划建设提供参考。     

集装箱码头装卸设备选型及工艺布置

集装箱码头的装卸设备选型主要包括装卸船设备、水平运输设备及堆场装卸设备的选型，工艺布置主要包括码头前沿作业带、堆场分块及道路布置等。本文主要介绍大型集装箱码头的小单车集装箱装卸桥的选型。     

集装箱运输的“前世今生”

正在青岛港前湾港区四期集装箱码头、厦门港海沧港区远海集装箱码头和上海港洋山深水港区四期集装箱码头,集装箱装卸作业已实现全自动化。以卸船作业为例:集装箱船靠泊后,岸边集装箱起重机、自动导引车、轨道式龙门起重机等全部到达指定位置;计算机发出作业指令后,岸边集装箱起重机从船上抓取集装箱,并将集装箱放在自动导引车上;自动导引车载运集装箱驶往堆场;堆场内的     

登高作业安全带可生根的钢丝绳拉索的研制及应用

岸边集装箱起重机海陆侧下横梁顶面，离码头面距离高5330mm、宽1000mm、长16000mm(见图)。维修、保养作业时，维修、保养人员经常要登高到狭长的海陆侧下横梁上工作。由于制造厂在岸边集装箱起重机的设计和制造过程中疏忽了海陆侧下横梁上要登高维修、保养作业，疏忽了维修、保养人员登高作业的安全可靠性。造成维修、保养人员在