2 800客邮轮型客滚船薄板分段工艺与应用

针对客滚船薄板分段制作过程中易变形,以及分段整体尺寸、甲板面平整度和壁板垂直度较难控问题,以2800客邮轮型客滚船居住舱室薄板分段为例,研究生产设计、材料订货及转运、施工工艺要点。实船建造表明:该工艺满足5~7 mm薄板立体分段的公差要求,提高了薄板分段质量,降低了建造成本。     

邮轮薄板分段生产车间智能化管控和设备物联技术

针对邮轮薄板分段车间复杂作业工艺及设备信息联通问题,基于5G和工业互联网等新一代信息技术,构建分段生产车间智能化管控方案,提出由智能设备层、设备控制层、制造执行层、车间管理层、智能决策层组成的多层级系统框架;围绕薄板分段生产车间主要工艺设备,提出包含信息感知系统、数据采集处理系统、数据分析应用系统设备物联集成技术方案,并经过邮轮薄板分段车间建设,验证方案的合理性。     

大型汽车滚装船薄板分段划分研究

根据船厂的起重和运输能力、分段场地面积、生产组织计划、装配工序等要素以及8500PCTC船型特点,制定了大型汽车滚装船薄板分段策略,制定薄板划分原则。船体建造生产数据表明,制定的分段划分方案提高了分段预舾装率,以及小组立、中组立和分段的建造效率,大大提升了滚装船生产效率。     

大型邮轮舷墙建造工艺技术

针对大型邮轮舷墙建造难点,结合国内外船舶舷墙建造技术,分析大型邮轮与民船舷墙的主要差异、建造难点和对策,突出大型邮轮舷墙美观性要求,强化薄板变形控制,对大型邮轮舷墙建造加工、切割、焊接及矫正等工艺技术,提出改进措施。     

基于Unity3D的邮船薄板平面分段流水线作业仿真

以邮船分段建造3D可视化为仿真目的，以薄板平面分段流水线为仿真对象，基于Unity3D进行邮船薄板平面分段流水线的工位设计、环境实现和仿真实现，完成邮船薄板平面分段流水线的设备虚拟化、工艺可视化和作业自动化，可为邮船薄板生产线的实际作业提供仿真环境和技术参考。     

大型邮轮分段总段称重工艺设计

为了确保大型邮轮重量控制,具体分析邮轮称重对象,确定分段总段称重方法,提出对称重系统的工艺要求,制定分段总段称重工艺,对大跨度薄板结构进行称重有限元计算,确定合理的称重工艺方案。     

豪华邮轮薄板建造控制变形措施研究

针对豪华邮轮薄板建造过程中存在刚性差及装焊吊运、堆放、火工等工序控制难度大等问题，明确豪华邮轮薄板使用要求，在分析薄板变形原因的基础上，提出薄板分段建造过程中控制变形的有效措施。结果表明：以上措施可有效控制薄板变形的机率，同时利用相关技术方法及先进工艺设备也可一定程度降低薄板的变形和收缩机率。     

邮轮大尺度薄板分段翻身专用装置设计

针对大尺度薄板分段刚性较弱的问题,分析薄板翻身的工艺,利用有限元方法分析翻身装置本体及吊梁在各种工况下的强度,结合邮轮薄板分段的结构特征,设计翻身专业装置的垫块和限位器.     

大型邮轮建造船厂的设备设施适应性改造项目范围策划

上海外高桥造船有限公司生产工艺流程及设施完全按常规船舶建造配置,不能满足大型邮轮生产需要。因此需要在目前国内没有大型邮轮制造企业的情况下,深入调研国外邮轮建造厂的设备设施和生产工艺流程,结合现有的生产流程进行整体研究,在兼顾民品生产的基础上,开展大型邮轮总装建造生产流程策划及邮轮生产线的配置技术研究。策划拟定大型邮轮建造的设备设施适应性改造项目范围,构建高效大型邮轮生产线以满足邮轮生产需要。     

平面薄板智能生产线方案规划研究

为满足邮轮、邮轮型客滚船、大型汽车滚装船等高端船舶薄板生产的质量要求,提高薄板片体的建造效率与质量,提出了构建薄板片体智能生产线,细化了生产要求。该生产线设置了拼板焊接八大工位,搭建了生产线信息化管理平台与MES系统反馈系统。通过对薄板生产线的每日制造数据进行跟踪、分析,实现了工装自动化、工艺流水化、控制智能化和管理精益化,使人工成本、劳动强度、作业环境得到了较大改善,生产效率和产品质量都得到了提高。     

欧洲国家豪华邮轮涂装建造工艺

从油漆配套、特殊工艺、高科技应用等方面介绍欧洲国家豪华邮轮涂装建造工艺和技术,通过了解欧洲知名豪华邮轮制造厂涂装建造过程,总结应用于出邮轮制造行业,激光投影、海绵冲砂、干冰清洁等技术,供我国豪华邮轮的涂装建造参考。     

中型邮船甲板薄板分段吊装方案

以中型邮船的3种典型甲板薄板分段为例，设计相应吊装方案，探讨起吊设备在整个吊运过程中影响建造效率的因素。采用有限元分析方法，计算3种薄板分段在不同工况条件下的强度和变形，并对发生超大变形的分段提出临时加强方案。结果表明，该吊装方案适用于甲板薄板分段结构强度弱的特点，满足中国船级社（CCS）吊装规范要求，可使中型邮船甲板薄板分段的吊装作业更加便捷和高效。     

面向国产大型邮轮的虚拟设计评审方案研究

本文分析了国内大型邮轮三维设计模型的虚拟评审需求,基于Intergraph Smart 3D和SmartPlant Review软件,提出了国产大型邮轮虚拟设计评审的总体解决方案。该方案采用三维模型轻量化、模型虚拟评审以及大型邮轮设计-评审数据转换等关键技术,实现了面向大型邮轮设计的沉浸式三维模型全流程虚拟评审,并通过在国产大型邮轮设计模型上的应用测试,验证了该方案的可行性,可为提高大型邮轮设计生产效率、缩短建造周期以及降低生产成本等提供重要的技术支撑。     

基于Smart3D的邮船生产设计数字化标准流程

针对大型邮船生产设计内容和特点，选用Smart3D作为平台，固化邮船生产设计各阶段节点，定义节点流程工作内容，梳理邮船生产设计数字化标准流程，形成相关标准流程文档。应用表明该流程具有实际意义，可为后续大型邮船开展数字化生产设计提供参考方向。     

一种船体分段翻身架发明设计

针对用传统吊装翻身的方法吊装薄板立体分段的诸多弊端，设计一种船体分段翻身架，解决开放式薄板立体分段翻身变形问题，保证薄板立体分段的精度要求，特别适用于豪华邮船分段建造，同时适用于其他类型船舶分段的翻身。     

大型邮船房舱门窗开口结构的起浮过程变形监测

为排除大型邮船房舱门窗开口结构发生变形的可能性，需要开展变形监测。在大型邮船船体结构完工后的全船起浮过程中，运用高精度激光跟踪仪，对房舱门窗开口结构进行起浮过程变形监测。测量并收集起浮过程不同阶段的房舱门窗开口结构三维坐标数据，经分析对比，掌握房舱门窗开口结构起浮过程变形情况，为大型邮船的结构设计和建造的可靠性与安全性提供数据支撑。     

激光电弧复合焊焊接工艺在邮轮上的应用研究

激光电弧复合焊克服了传统电弧焊和激光焊的缺点,其良好的焊接特性及可控的焊接成本,使其完全满足邮轮上层建筑建造的技术要求,即：焊后上层建筑外板平整、线型流畅和焊缝成形美观等,且焊接成本应在可控范围。由于目前船级社规范以及国内相关标准尚未制定出可执行的激光电弧复合焊焊接工艺认可的技术要求,制约了激光电弧复合焊在我国邮轮建造领域的应用。为了获得科学合理的激光电弧复合焊焊接工艺认可的工艺技术参数,通过焊接工艺试验,就激光电弧复合焊的特性、焊接设备的选配、试验所用的钢板和焊接材料进行了详细介绍;经对焊接工艺试验数据的分析研究,获得并建立了激光电弧复合焊焊接工艺认可所需的最佳可控的焊接工艺技术参数。这些工艺技术参数不仅能帮助船厂顺利完成激光电弧复合焊焊接工艺计划书等焊接工艺文件的编制、焊接工艺试验的实施及其认可,也能为完善规范提供参考,同时还为激光电弧复合焊在我国建造的邮轮上得以顺利实施提供技术支持。     

10万吨级船台围堰工程施工

主要介绍10万吨级船台围堰工程施工的方法,钢板桩打设过程中出现问题的处理措施,钻孔灌注桩地下连续墙的应用,以及水上砼方块直立堤的施工工艺。