管线的高温环烷酸腐蚀与控制技术综述

针对原油加工常减压装置管线中存在的高温环烷酸腐蚀难题,简单介绍了管线环烷酸腐蚀特点及发生的部位,初步分析了高温环烷酸腐蚀机理与特征,阐述了管线流速及冲蚀行为对环烷酸腐蚀的影响,综述了材料化学成分对耐环烷酸腐蚀影响的最新研究成果,提出可通过控制管线流速流态及选择适当材料来预防高温环烷酸腐蚀,报道了国内现有常减压装置管线材料升级情况,并对环烷酸腐蚀开展进一步研究进行了展望,以期为高酸原油加工管线的腐蚀与防护提供参考.     

含沙多相流对金属管道腐蚀-磨损及其监测

根据近年来资料，系统介绍了含固体颗粒和沙的流体对金属管道腐蚀－磨损的计算公式和检测技术。讨论了API－14E公式、Salama修正公式、Lots方程等磨损预测模型，分析了主要影响因素，重点介绍抗磨损阻力ECR和临界流速等判别指标，包括其意义、测量和计算方法、判别准则和具体应用。此外还介绍目前流行的沙磨损监测技术：（1）检测磨损量的电阻式传感器，传感器结构原理、相关计算公式及具体检测方法；（2）检测沙量的声波检测器，它们的测量原理和具体应用方法等。     

胜利采油厂注聚南区渗氮管线腐蚀原因分析

综合利用材质分析、腐蚀速率测试、腐蚀产物分析等手段对胜利采油厂胜二区注聚南区腐蚀穿孔渗氮管线样品进行了测试分析，结果表明该管线腐蚀很严重。经过进一步分析，确定了管线的腐蚀原因并得出结论如下：母液管线腐蚀原因为服役于强腐蚀性介质中，渗氮层局部缺陷处的点蚀穿孔；单井管线腐蚀原因为Cl^-促进作用下的溶解氧腐蚀；20号钢渗氮管不宜做为该服役环境下的注聚管。建议更新穿孔管线，内防采用重防腐涂层，外防采用三层PE；对未穿孔管线，采用非开挖内涂衬技术，以提高管线运行可靠性。     

多相流管线的内腐蚀直接评价方法

主要结合墨西哥的一条使用了该评价技术的多相流管线实例，介绍油、气、水混输的多相流管线内腐蚀直接评价（ICDA）技术，重点介绍了多相流管线ICDA的间接检测阶段。采用多相流瞬态模拟软件（0LGA）结合风险分析技术绘制出基于风险分析的内腐蚀敏感度剖面图，从而确定出管线最容易发生腐蚀的高风险临界位置。     

油浆管线弯头泄漏失效原因分析

针对某单位催化裂化油浆系统管线上弯头频繁出现渗漏的情况,对弯头开展了壁厚测量、宏观检查、金相检验、扫描电镜以及能谱分析,并利用计算流体动力学软件FLUENT模拟了流场特性。分析结果表明:弯头截面厚度存在明显减薄。弯头泄漏是油浆介质的冲刷与油浆中硫腐蚀共同作用的结果。弯头靠内弧侧、内外弧两颊部位冲刷腐蚀较严重,生产过程中应给予重点监控。适当降低介质在弯管内的流速,能显著降低冲刷腐蚀效果。     

高含水集输管道内腐蚀预测与检测技术及应用

高含水油气管道内腐蚀穿孔频发,严重影响生产和环境。因此,油气管道内腐蚀的预测与检测是亟待解决的问题。常规检测耗资大,且效果差,结合美国腐蚀工程师协会内腐蚀直接评价标准和流体数值仿真技术(CFD)预测管道内腐蚀模型并与现场管道高程数据相结合,实现对高含水油气管线积水与易发内腐蚀位置的预测,针对该位置开展管体腐蚀检测,该方法在现场得到成功应用。通过现场检测数据来验证和修正预测模型,为解决高含水油气管道内腐蚀提供一种方法。     

涂层与阴极保护下的管道外腐蚀研究与控制

长期以来 ,一直认为管道在涂层和阴极保护协同保护下不会产生外壁腐蚀或腐蚀轻微。应用第三代高精度智能清管检测器对榕山—佛荫长为 2 5 4km的管线进行检测 ,发现了 455处外壁腐蚀 ,研究结果表明 :管道建设时 ,涂层施工的质量较差 ;使用维护过程中涂层材料老化严重、失修 ;管线上阴极保护系统长期故障使管道欠保护 ;执行了有严重缺陷的行业标准 ,至今不知管线上监测到的保护电位距真实的极化电位的差距有多大 ;管线的阴极保护度数据难以采集到。针对上述问题提出了控制腐蚀的方法。     

油田采出液管道内壁流动腐蚀行为研究

采用循环流动腐蚀试验装置,研究了16Mn钢在三元复合驱采出液流动介质中的电化学腐蚀行为.通过试验得出温度、流速对腐蚀电流密度的影响规律.结果表明:在流动的三元复合驱溶液中,16Mn钢的腐蚀速度因溶液温度、流速不同而变化.通过X射线衍射分析确定腐蚀产物的相结构,并对腐蚀产物膜的保护性进行了分析,以此就温度、流速对腐蚀速度的影响规律进行了探讨.     

原油长输管线腐蚀分析与防护

湛茂线是华南地区运营30多年的原油管线。针对湛茂线运营期间遇到的各类管线腐蚀问题,通过收集原油长输管线内检测腐蚀缺陷资料,深入剖析管线内腐蚀与外腐蚀产生机理,运用异常阴保电位排查、清理杂散电流、修复补强外防腐层等技术手段,对各腐蚀缺陷管段进行有针对性的防护补强和修复,有效防止管线出现异常腐蚀现象,并形成一套成熟的区域原油管线维护保养经验。     

炼厂易腐蚀管线高温测厚技术的研究及应用

针对石油加工过程中高温管线腐蚀严重、易引发火灾事故的问题,通过对其腐蚀原因的系统分析,根据其腐蚀特征,进行了此类腐蚀有效监控手段—不停车高温测厚技术的研究与分析。最后,通过实验测试,建立了高温测厚数据的数学转换模型、腐蚀速率计算方法和剩余寿命评估方式,并在炼油厂进行了实际应用,有效地预测了腐蚀隐患。     

海底混输管道内部状态完整性分析

为保证某混输海管的安全运营,通过建立混输海管多相流动模型和腐蚀模型,分析海管典型运行工况参数与设计取值,得出管道多相流动参数分布规律、腐蚀速率主要影响因素和总腐蚀情况。结果表明：海管入口立管底部压力最高;管内沿线温度总体逐渐降低,具有轻微波动;平管上坡段和入口立管段持液率较高;液体流速对该管道腐蚀速率的影响最显著;入口立管段底部腐蚀速率最大,且均大于设计取值;腐蚀速率设计取值偏小。     

油田流动污水介质中溶解氧对A3钢腐蚀行为的影响

通过腐蚀管流动态模拟装置,模拟现场工艺条件,研究了暴氧和除氧条件下,油田流动污水介质中A3钢的腐蚀行为。用失重法和交流阻抗、极化曲线方法,揭示了A3钢在油田污水介质中腐蚀的电化学规律。结果表明:A3钢在油田污水介质中的腐蚀受阴极氧的去极化控制,流动过程和溶解氧共同作用,极大地加速了油田污水介质对A3钢的腐蚀性。     

原油管道内腐蚀检测技术研究

某输油站内原油管道过路埋地段在使用过程中,发生了内腐蚀穿孔泄漏。文中针对该条原油管道内腐蚀泄漏情况,通过使用超声相控阵内腐蚀检测技术对该条管线进行内腐蚀缺陷扫查,并结合管段相对高程和管内原油介质成分分析结果,对该条原油管道内腐蚀穿孔现象进行原因分析。结果表明,该条管道属于典型的静置管道,管内原油含水量大,氯含量较高,油品呈弱酸性,内腐蚀多发生于该条管道局部低洼位置底部6点钟附近,腐蚀失效主要原因为静置管道原油沉积水造成的电化学腐蚀。     

Microcor腐蚀监测技术及其应用

腐蚀监测可以在设备正常运行的情况下,测量各种工艺气液流状态的腐蚀性.为了全面认识油气管道腐蚀因素,制定防腐措施,介绍了Microcor腐蚀监测技术的工作原理、技术特点、监测步骤等.通过与挂片失重法、线性极化电阻法、电阻法等常用腐蚀监测技术的比较以及Microcor腐蚀监测现场应用实例,发现Microcor腐蚀监测具有灵敏度高、适用范围广、性能稳定、响应速度快、分辨率高等优点. Microcor腐蚀监测是腐蚀过程监测、腐蚀过程控制,特别是对缓蚀剂效应评价的理想测试技术.     

1000MW超临界锅炉低再管外壁腐蚀膜微观分析

为了保障超临界锅炉的长期安全稳定运行和降低检修成本,文中借助于OM、SEM、EDS、XRD等对1 000 MW超临界锅炉低再管表面腐蚀产物的形貌、元素组成及分布、物相构成等进行了分析。试验结果表明:1 000 MW超临界锅炉低再管垂直段表面的腐蚀层为两层,内层由Fe_2O_3、Fe_3O_4和少量Cr的氧化物构成,外层由Si、Al和Fe的氧化物构成。同时该锅炉的长时间超温运行加大了腐蚀膜开裂剥落的几率,进而造成了管子的腐蚀损伤,增加了爆管的可能性。     

在用工业压力管道的无损检测新方法解析

在用工业压力管道在运行期间存在内腐蚀和外腐蚀等腐蚀缺陷,威胁管道结构的完整性。根据TSG D0001-2009《压力管道安全技术监察规程—工业管道》的要求,应对压力管道进行定期检验,从而发现管道上存在的腐蚀缺陷,减小事故的损失。在对各个无损检测新方法基本原理介绍的基础上,给出了无损检测新方法的关键点解析,最后总结了定期检验中的检验方法,为在用工业压力管道的定期检验提供参考。     

腐蚀监测技术及其在油气田的应用

腐蚀监测可以在设备正常运行的情况下,测量各种工艺气液流状态的腐蚀性。腐蚀监测技术是全面认识油气田生产系统腐蚀因素,制定防腐蚀措施的基础;是监测评价防腐蚀措施效果的有效手段;能起到掌握油气田生产的腐蚀现状、腐蚀动态的作用。文中从腐蚀监测的目的、意义及技术内涵入手,与现场实际应用实例相结合,对腐蚀监测技术在油气田的应用情况进行研究。     

海上输油管道腐蚀穿孔仿真新方法——元胞自动机

文中介绍了元胞自动机的基本理论和它作为一个物理系统模型的优点,提出了采用元胞自动机对海上输油管道腐蚀穿孔进行仿真的重要性和可行性,最后介绍了元胞自动机在该领域已经取得的成果,并提出了元胞自动机模拟海上输油管道腐蚀穿孔过程的建模步骤。