冲压同步工程的开发应用

介绍了在产品开发过程中效果图、油泥模型、A面(Class A Surface,CAS)数据、树脂模型、主断面、结构数据6个阶段的冲压同步工程工作,从改善产品工艺性、降低白车身成本和改进产品质量3个方面举例说明了冲压同步工程(Simultaneous Engineering,SE)在汽车车身开发中对成本、周期、质量带来的作用和重大影响,证明了冲压同步工程在实际车型开发过程中的重要性及优越性。     

车身主断面惯性矩分析及优化

车身结构主断面的设计与开发,是车身概念设计的一个重要内容,而主断面的惯性矩,特别是其主惯性矩分析和优化又是断面设计中的一项重要工作。文章将从主断面惯性矩的分析出发,研究断面的惯性矩对车身模态的影响,并根据分析结果对断面形状进行优化,从而提高车身结构性能,减轻车身重量。     

浅析SE在汽车车身焊装中的应用

介绍了焊装同步工程(SE)分析的工作流程,提出了标杆车拆解阶段、车身外造型审查阶段、车身主要断面设计阶段、车身结构设计及数模制作阶段、主要控制点(MCP)和标准质量手册(SQM)阶段的主要工作范围、输入和输出文件,最后强调了焊装SE分析中的焊接工艺性原则。     

车身主断面几何特性对白车身刚度影响的研究

运用白车身(BIW)板壳单元有限元模型,进行了车身主断面对白车身刚度影响灵敏度的分析,获得了对白车身扭转刚度和弯曲刚度影响显著的主断面。在此基础上,研究了主断面面积、主惯性矩等几何参数对白车身刚度的影响。结果表明,车身主断面几何特性对白车身刚度的影响呈非线性相关;主断面主惯性矩或面积的增大是否有利于白车身刚度要视该断面的具体位置而定。     

车身主断面力学特性对车身刚度影响的研究

建立了白车身刚度分析的有限元模型,计算并验证了其静态扭转特性和弯曲特性;在选取了白车身不同位置的主断面后,分析了主断面力学特性修改对白车身刚度的影响,为轿车车身刚度优化设计提供了依据。     

汽车车身冲压材料应用现状与发展趋势和建议

介绍了轻质材料在汽车车身冲压生产中的应用现状，分析了今后汽车车身材料的发展趋势，还对车身冲压件生产的节能措施提出了建议。     

车身结构设计的可行性分析方法探讨

本文阐述了车身结构断面设计可行性分析的重要性和具体方法，并从车身结构主断面如何布局、具体分析原则等方面对车身结构设计的可行性初步分析中应注意的问题进行了探讨。同时，结合国外设计公司联合设计的具体实例，从车身产品结构设计、工艺可行性和车身造型上加以分析，并在后续的实际应用中证明，分析结果是切实可行的。     

汽车车身冲压材料的应用及发展趋势

本文介绍了目前轻质材料在车身冲压生产中的应用，并分析了今后车身材料的发展趋势。     

板料成形CAE技术在车身设计同步工程中的应用

同步工程技术在车身开发中的应用核心是,在车身设计的同时将汽车制造的冲压、焊装、涂装和总装的四大工艺也设计出来。本文以某车型前围盖板内板在设计的同时考虑其冲压工艺为例。介绍了冲压工艺同步工程CAE技术在车身设计中的应用。     

先进高强度钢车身零件局部几何特征设计意图及其图示方法

在分析先进高强度钢车身零件局部几何特征设计意图的基础上,提出并举例说明了零件局部几何特征设计意图的图示方法,讨论了该方法在零件冲压工艺设计中的应用。采用这种表达方法,冲压工艺分析人员根据车身零件设计人员提供的设计意图可针对性地提出几何设计变更,改善零件的可制造性;车身零件设计部门根据冲压工艺分析部门提供的设计意图,优化零件设计。该方法的完善和推广,有望降低车身零件制造难度,缩短车身零件设计与制造周期。     

轿车车身主断面设计方法

论述了轿车车身主断面的设计流程,给出了典型的轿车车身主断面位置图。从断面基准定义、零件焊接面之间圆角半径确定、门洞法兰面相关参数确定、包边结构相关参数确定等方面,介绍了轿车车身主断面所表达的内容;并例举了前门、侧围上部、顶盖关系主断面,以及前门、后门、中支柱、后门铰链关系主断面的设计。     

基于断面的后背门设计方法

车身断面贯穿于车身结构设计的始终,良好的断面设计对车身结构的设计质量和效率具有重要意义。文章以某车型后背门为例,在给出设计流程及公差规范的基础上,通过主断面及基础面设计,研究了基于断面的后背门设计方法。结果表明该方法能够提高设计质量,缩短设计周期。     

车身轻量化对冲压的影响

本文研究了在车身轻量化要求下板料成型发展趋势，结合国内新车型中采用的新技术，分析了拼焊板(Tailor Welded Blank——TWB)、高强度钢板(High Strengh Steel——HSS)、铝合金在车身轻量化中的应用以及对冲压的影响。     

钢板热冲压技术在车身制造上的应用

汽车车身热冲压成形的高强度钢板冲压件能够提高车身强度、减轻车身质量、降低油耗,从而达到节能减排、提高汽车的安全性和舒适性的目的。介绍了热冲压成形工艺的原理,钢板热冲压生产的关键装备、核心技术及热冲压工艺的主要优点和缺点,热冲压成形工艺在车身制造方面的应用情况及发展前景。     

TRB及其轧制应用关键技术

讨论了车身用连续变截面辊轧板(TRB)在轧制和应用过程中的关键技术。TRB技术的实质是传统纵轧与辊间距实时调整变化相协调的过程,TRB轧制的关键是建立板厚综合系统控制模型,TRB在车身上的应用需要解决相应的冲压模具设计及冲压成型性评价等技术。该研究为实现车身轻量化拓宽了思路。     

车身环状框架结构断面正向轻量化设计

在深入分析主断面库作用的基础上,研究了基于关键坐标及板厚的主断面属性计算方法,探讨了满足弯扭刚度及侧碰工况约束条件下车身前门环结构的优化途径。以车身刚度及侧碰性能为约束条件,主断面属性参数为设计变量,车身结构轻量化为设计目标,采用均匀拉丁超立方试验方法进行样本点的选取,以Kriging插值近似方法构造代理模型,运用冲量梯度下降算法对数学模型进行优化求解,并通过实车试验验证了该优化方案的可行性。     

基于碰撞性能的车身刚度链设计方法

本文中综合考虑车身动态与静态刚度和正面碰撞安全性,提出了一种车身正向概念设计方法。首先,根据车身A级面和整体布置,建立了车身简化几何模型,确定了19个车身主断面,并基于梁单元理论和传递矩阵法建立车身刚度链数学模型。接着,采用碰撞经验公式设计矩形前纵梁,以等效静态载荷模拟车身正面碰撞动态加载,并提出了基于等效静态加载条件下的车身变形要求。然后,以车身质量最轻为目标,车身静态刚度、1阶模态和碰撞变形为约束,采用遗传算法优化车身各梁单元主断面参数。最后对某一近似标杆车进行有限元仿真,计算其车身静刚度与模态,与本文中的刚度链方法计算结果进行对比,验证了该方法的可行性。     

汽车白车身主断面控制要点综述

对汽车白车身主断面组成、各控制要素及其尺寸要求进行分析。通过某车型主断面图具体阐述断面图控制要点。     

基于车身概念模型的白车身主断面尺寸优化

为实现新车型概念设计阶段车身主断面尺寸的优化,基于前期造型和总布置硬点数据,利用现有同平台车型数据库有关接头和主断面的详细数据,建立了带真实接头的白车身精确概念模型。根据弯、扭刚度对主断面的惯性矩Iy,Iz,扭转常数J和截面面积A的灵敏度,筛选出19个关键主断面。最后,以车身质量最小为目标,弯、扭刚度和1阶弯、扭模态为约束条件,运用序列二次规划法对关键主断面进行尺寸优化。优化后,车身质量减轻8.33kg,减轻率达2.7%,弯曲刚度和扭转刚度分别提高4.7%和4.0%,1阶弯、扭模态分别提高2%和1.2%。     

汽车车身热冲压成型技术的应用和质量控制综述

阐述了热冲压成型技术的发展趋势,分析热成型高强钢材在汽车白车身中的应用情况,介绍了热冲压成型技术的工艺原理及实施过程。同时从系统设备匹配、板料和模具匹配以及工艺设计及控制过程等多个角度分析,深入探讨热冲压制件的质量影响因素;以及在实际生产应用中,热冲压成型技术一些常见的工艺缺陷和产生原因,并且从质量控制角度针对缺陷问题提出了改善措施。