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由于人们环保意识的加强和对汽车安全性要求的日益提高,世界各国对汽车安全和环保法规的控制越来越严格。通过对先进高强度钢和超高强度钢的研究和使用,提高了汽车的碰撞性能,同时也为实现轻量化做出很大贡献。为了解决高强度钢板冷成形的难题,人们研发出一种针对高强度、超高强度钢板的热冲压成形技术。与冷冲压成形相比,热冲压成形具有成形后板料回弹量很小、零件的贴模性好、尺寸精度高等优点。 相似文献
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受政策与市场双重影响,新能源汽车已成为未来汽车行业的发展趋势,使用铝合金代替钢板进行车身制造,可显著减轻整车重量,提升汽车续航里程。铝合金冲压成形性能较差,尺寸回弹难以控制,在模具设计阶段,需要借助冲压数值模拟手段对工艺方案进行仿真优化。文章以某车型前盖内板为例,介绍了铝合金前盖内板冲压数值模拟、成形性优化与回弹补偿设计等相关内容,并结合实际零件测量结果,对冲压模拟准确性及补偿方案有效性进行了验证。分析结果表明,采用Banabic-BBC2005材料屈服准则以及Swift/Hockett-Sherby加工硬化准则对成形过程进行数值模拟,其成形性与回弹模拟结果具有较高的准确性与可信度;铝合金板料对工艺参数及产品造型设计要求较高,需要根据冲压模拟结果进行相应优化;通过型面补偿方法可有效改善零件回弹,缩短模具更改调试周期。 相似文献
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汽车上板厚大于5 mm的厚板料零件的冲压成形CAE技术在材料、工艺、计算和评估等方面都与薄板料零件有所不同,基于MSC.Marc软件并结合实际工作经验,对计算模型建立时需注意的问题如单元选择、单元划分、屈服准则、硬化曲线、工况设定和回弹计算等进行了详细说明,并对厚板料零件上的伸长类翻边结构的成形极限问题进行了探讨。 相似文献
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《汽车工艺与材料》2021,(7)
采用单向拉伸、应变分析、扩孔、直角/V形翻边、U形弯曲等试验方法,对比分析唐钢DP980和QP980在加工硬化、成形极限、翻边扩孔、弯曲回弹等使用特性中的差异。结果显示,QP980具有良好的整体成形性,A80延伸率高达18.5%,与DP980相比,在变形中保持较高的瞬时n值;成形极限图中平面应变的最低点QP980较DP980高9%左右;DP980在扩孔、翻边特性中较QP980表现优良;DP980在U弯回弹中回弹量较大,在零件设计时需考虑更大的回弹补偿。相比而言,QP980更适合以拉延为主的高强钢结构件,DP980更适合以折弯、翻边为主的高强钢梁类件。 相似文献
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基于模具补偿的高强钢冲压回弹控制方法研究 总被引:1,自引:0,他引:1
以U型件的冲压成形为例,通过有限元仿真研究了高强度钢板的冲压成形及其回弹控制问题。根据回弹量对冲压模具进行几何补偿,实现对冲压回弹量的有效控制,对于高强钢冲压工艺和模具设计具有重要的指导意义。 相似文献
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在汽车车身试制领域,双曲面薄板零件的成形一直是试制工作的难题。顶盖成形工艺是指该零件在试制的初始阶段,模具尚未制造之前,为保证零件的实物质量,利用模架手工成形零件的加工方法。 相似文献
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介绍了某车型A柱热成形件在工业化中的转角开裂问题,冲压成形性仿真分析零件不存在开裂的风险,但零件实际工业化中开裂。开裂主要发生在外凸转角且有长法兰面的位置,通过对比零件开裂位置成形状态与冲压仿真分析参数,分析了问题产生的原因,总结了热成形零件转角开裂问题的影响因素,总结了此类零件冲压成形性仿真分析策略,分别从产品和工艺角度阐述了解决方案。 相似文献
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汽车车身热冲压成形的高强度钢板冲压件能够提高车身强度、减轻车身质量、降低油耗,从而达到节能减排、提高汽车的安全性和舒适性的目的。介绍了热冲压成形工艺的原理,钢板热冲压生产的关键装备、核心技术及热冲压工艺的主要优点和缺点,热冲压成形工艺在车身制造方面的应用情况及发展前景。 相似文献
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将精密塑性成形汽车件的工程问题作为一个系统,基于三维大变形弹塑性力学理论、弹性力学理论和疲劳破坏理论,以数值模拟软件和相关疲劳计算软件为平台,建立了汽车件的精密塑性成形工艺与疲劳寿命智能分析系统。该系统首先模拟精密塑性成形,建立精密塑性成形工艺参数与零件内部应力—应变场之间的关系,在保留零件残余应力场的前提下,模拟分析零件的实际受力,获得了应力—应变响应,再结合材料疲劳性能参数和工作载荷,最终把精密塑性成形工艺参数与其受载后的疲劳寿命智能化地联系起来。经花键冷挤压工艺试验和疲劳试验验证,分析结果和试验结果吻合很好。 相似文献