热冲压整体式门环成形模具与工艺开发

钢板热冲压成形是实现车身轻量化的重要工艺途径。为了提升零件服役性能,提高热冲压生产节拍,结合激光拼焊板(TWB)技术,开展了热冲压一体式门环的成形模具与工艺技术研究,最终制作成功合格的热冲压门环零件。     

车身纵梁补丁板热成形轻量化设计及优化

为实现某车型前地板下纵梁零件的轻量化设计,消除高强钢冷冲压零件存在的尺寸精度问题,采用补丁板热成形技术对初始设计中的高强钢冷冲压产品结构进行等强度优化设计。在产品优化设计过程中,结合补丁板热成形技术针对零件功能和受载工况对总成进行了材料厚度优化。并使用Pam-Stamp 2G软件对补丁板热成形工艺过程进行模拟分析,预测出成形过程中存在的焊点变形问题。通过对焊点数量、位置的优化设计迭代,经实物验证,消除了焊点变形可能导致的产品失效风险。最终实现总成减重24.1%的同时降低了模具投资。     

一种宽板大圆弧弯曲件的加工

在我厂制造的产品中，有图1所示的外围板零件，零件材质Q235A，板厚t，成形后圆弧为R，开档为B，长度为L，板宽为H，零件弯曲变形的相对宽度B／t≈107，相对弯曲半径r／t≈23。零件一侧直边段设有大尺寸矩形门洞孔，后部直边段有系列螺栓安装孔和工艺孔。     

汽车及发动机主要零件项目合格率的正确计算

一关于汽车行业零件项目合格率的考核,建国以来,有过多次变化。汽车工业在一汽建厂时,根据苏联经验编写的《组织设计》,明确了零件考核用的项目合格率的统计方法,也就是今年行业规定的考核办法。其中最主要的一点是合格率与零件的件数多少无关;或者说,如抽查二件以上,只要其中有一件的同名多部位尺寸中有一个不合格,则该项目的全部考核尺寸都应判为不合格。     

检具设计对汽车覆盖件测量影响研究

运用Dynaform软件对汽车提升门内板检具的两种设计方案进行了仿真模拟,分析了重力单独作用及重力与回弹力综合作用下零件的尺寸变化。结果表明,提升门内板检具放置方向应设计为车身坐标方向,以满足零件测量要求;在对产品进行仿真分析时,除了对零件进行生产状态下的回弹分析以外,还需要考虑零件在检具上只有主基准支撑及夹紧状态下的重力影响。     

基于焊接工艺流程变更对尺寸偏差影响的探究

以焊接工艺流程为出发点,对焊接夹具进行改造,并按新工艺流程进行焊接,同时参考机舱部分CAE刚度-位移计算结果及三维尺寸偏差软件分析结果,将新旧焊接工艺流程中涉及区域关键测点的尺寸波动变化进行比对,得出改变焊接工艺流程是提高关键测点合格率的重要措施之一,进而提高总装零件匹配合格率。     

膜片弹簧的加工成本模型和概率优化的研究

以离合器膜片弹簧为例,对膜片弹簧加工成本模型进行了研究,对不同部位的加工,采用不同的加工成本与公差之间关系的模型;进而基于这些模型,结合零件的尺寸段及其加工精度,建立了膜片弹簧尺寸离散范围的概率优化模型,以膜片弹簧预期的合格率为约束,制造成本最低为目标,进行概率优化,最终得到在一个满足约束条件的合格率下,使相对加工成本最低的尺寸公差.     

中等跨径钢桥桥面系标准部件组合优化分析

为研究中等跨径钢桥标准化桥面铺装层受力性能及整体造价成本,对中等跨径钢桥桥面系不同标准部件组成的正交异性桥面铺装体系进行优化选择,以实现钢桥经济性和安全性的良好结合。将桥面系整体造价及竖向挠度作为优化的目标函数,以挠跨比限值和裸板的横向拉应力、铺装板的横向拉应变限值作为约束条件,考虑顶板厚度、U肋高度和铺装层厚度等主要设计参数,对标准化设计中的桥面系标准部件组合进行优化分析。结果表明:轮载作用在U肋中心位置和满布在U肋中间位置时对裸板和铺装板的受力和变形最为不利;顶板厚度和铺装层厚度对裸板和铺装板的受力与变形影响较大,在设计时应予以关注;顶板厚度取16mm、U肋取U300×260×8-40、铺装层为EA(40mm)+GA(30mm)的正交异性钢桥面铺装体系受力和经济性能最优。     

薄壁零件在热处理中的精微控制

本文针对我公司生产的对外协作加工中薄壁零件渗碳淬火后的失圆变形,介绍了在最终热处理中如何减少变形,同时通过增加失圆整形工艺的创新思路。阐述了一般薄壁零件变形的机理和整形工艺的原理、工艺流程以及相关的夹检具设计,并说明了具体操作方法及关键工艺参数。通过例举我公司生产的零件经过工艺参数摸索和统计后正式批产的实际使用结果,说明了经失圆整形工艺后的零件合格率较高,且对零件的热处理质量和力学性能没有影响。     

尺寸差异较大的齿轮热处理变形行为控制

本文通过对某一尺寸差异较大齿轮热处理变形控制的几种方案的分析,发现根据零件结构特点和热处理变形原理的控制,可以很好地解决齿轮齿形齿向的热处理畸变,获得良好的齿轮精度。对类似零件的热处理变形控制具有重要的指导价值。     

提高激光拼焊板材料利用率的工艺研究

改变激光拼焊板的外形和改进部分工艺,提高了坯料尺寸精度;在进行激光拼焊时针对不同厚度规格的高强度钢板,适时调整工艺参数;对落料后供冲压零件用的板坯,进行了成形极限图(FLD)测试.结果表明,在冲制成型零件质量达到产品图的要求前提下,不仅提高了拼焊板的加工生产效率,还大大改善了拼焊板的材料利用率,经济效果显著.     

汽车液力变矩器焊接制造质量控制

根据液力变矩器结构及功能特点，针对液力变矩器制造过程巾零件形状尺寸加工误差、安装误差、焊接收缩变形3个质量控制环节，从理论、工艺技术两方面提出了设计方案和质量控制措施。在4T65-E液力变矩器焊接生产线上的实践表明，该控制策略行之有效，产品一次合格率达到国外同类企业生产水平；液力变矩器各项性能指标达到GM公司标准。     

某车型前轮眉与前门装饰板面差问题分析

某车型前轮眉与前门装饰板存在面差超差现象,轮眉高出装饰板1.5 mm,经对轮眉及装饰板进行检验,单件均合格,但是装车以后出现不合格现象。从尺寸角度使用尺寸链进行分析,结果发现均值偏移是造成外观匹配超差的主因,通过调整相关零件模具,改善零件均值偏移,最终保证了轮眉与装饰板的面差满足设计要求。通过此分析表明,均值偏移在大多数外观综合匹配问题中占主要影响,控制零件均值偏移成为对零件品质的基本要求。     

T10板塞规热处理后长度缩短原因分析及制造工艺改进措施

对Ｔ１０板塞规热处理后长度缩短不均匀的原因进行分析，发现板塞规的形状、尺寸和原材料钢板的带状碳化物是影响变形的主要因素。     

车身测量的三种方法

车辆发生事故板件变形后需要进行维修,维修的基本要求是把变形的车身板件修复到与原车身一致,这就需要使用车身数据和测量工具来确保变形的板件修复到原有的尺寸。修理不同的损坏类型所使用的测量方法和工具是不一样的。并不一定所有的尺寸确定都需要使用三维测量的方法。     

基于有限元虚拟评估的车身后端板预装搭扣尺寸优化

在车身工艺同步工程阶段采用有限元虚拟评估方法,对后端板预装搭扣进行仿真分析,发现预装零件在运输过程中存在掉落风险。通过对预装搭扣进行尺寸优化,使其满足制造要求。通过在产品设计阶段提前识别制造质量风险,避免零件后期更改造成的修模等制造成本的增加,从而达到提升制造质量、降低制造成本的目的。     

Steyr中后桥壳感应塞焊接位置的控制

感应塞是焊接在桥壳上固定压力开关的一个零件，不便检测，其焊装位置直接影响指示灯的工作。通过模拟装配关系进行多方位空间尺寸限位，同时对感应塞内螺纹加以保护，设计、制造焊接胎具，使感应塞的焊接合格率达100%。     

花键套冷挤压过程的工艺研究与分析

本文通过分析花键套冷挤压成型的工艺过程,论证零件在正挤压成型的状态下,约束材料分流而改善零件充填性的方法。同时对挤压成型模具的结构和控制热处理变形、尺寸散差、退模不畅等问题的技术措施和方法进行了相应的阐述。     

汽车风挡玻璃安装变形的CAE建模研究

汽车风挡玻璃作为重要的外饰功能零件,其周边的尺寸匹配是评价整车外观质量的重要指标。风挡玻璃在安装过程中受拍击易产生变形,进而影响玻璃与周边零件外观尺寸配合质量。文章介绍了用CAE软件仿真后举门玻璃安装变形情况;通过研究安装过程中的拍击力(动载)转化为CAE模型特定位置等效持续力(静载)的方法,建立了风挡玻璃受力CAE模型,从而实现了在设计阶段辨识问题,提前规避,减小变形带来尺寸匹配问题风险。     

水泥混凝土桥面板常见病害分析及喷砂抛丸处理工艺试验

本文在分析水泥混凝土桥面板常见病害及其处治方案基础上,对桥面板常用的界面处理方式-喷砂抛丸标准参数进行了试验研究。首先引入露石度的定义,对混凝土表面暴露石料参数-露骨率进行了明确;然后分析了喷砂前初始构造深度、抛丸机速度、抛丸机使用功率等因素对试验板抛丸效果的影响,给出了不同初始构造深度、行进速度和功率情况下最终构造深度和露骨率的变化规律。