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针对H420LAD钢横梁零件翻边开裂的问题,对横梁零件进行了冲压仿真,从翻边类型、主次应变、应变路径等方面对方案进行评估。结果表明,次应变是影响零件翻边开裂的主要参数,降低次应变有利于改善翻边开裂问题,材料优化的方向是提高材料的塑性应变比。提出了2种冲压工艺方案并仿真,优化模具间隙、翻边刀块到底距离等,零件成形安全裕度由0%增至4.49%,边部质量略有改善;优化板料形状、预翻边工序改为拉延、增加修边工序,零件成形安全裕度由0%增至16.44%,零件冲压合格率100%。 相似文献
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钢板热冲压成形是实现车身轻量化的重要工艺途径。为了提升零件服役性能,提高热冲压生产节拍,结合激光拼焊板(TWB)技术,开展了热冲压一体式门环的成形模具与工艺技术研究,最终制作成功合格的热冲压门环零件。 相似文献
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网格试验法在冲压质量控制中的应用 总被引:2,自引:0,他引:2
采用冲压成形有限元仿真分析时,由于新材料、超高强度钢板的应用,传统的材料屈服准则和流动准则无法准确计算零件的应变分布,而且理论上的型面简化与实际情况的差别也将引入数值计算误差。因此,很多情况下需要采用试验分析方法对;中压生产中的质量问题进行分析,其中网格试验法便于对较大区域的塑性主应变分布进行测量,获得测定区域的应变分布、材料流向和变薄分布等。本文以某轿车覆盖件冲压成形质量问题为例,应用网格试验法测量计算了该零件成形后的塑性应变分布情况,对;中压成形质量问题产生的原因进行了诊断,优化冲压工艺方案并进行了验证,指导了汽车覆盖件冲压材料的选用。 相似文献
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DCACA生产的ZX车背门总成,原为复合材料成形.根据国产化的需要,将其改为钢板冲压件.一般来说采用符合材料的零件是很难直接用冲压拉延成形零件来替代.可想而知,背门外板的冲压成形工艺性极差.DCAC分别和西班牙公司和模具制造中心对背门外板分别就模具制造及试制模签订合同.MATRICI公司采用了OPTRIS及PAM.STAMD计算机模拟系统进行了拉延工艺分析,结果制件开裂.故其提出产品更改,要求将零件改为上下两件或将零件变浅.模具制造中心拉延试制模经过数轮调试,但拉延件仍开裂.面对国内外两方面传来拉延失败的信息,DCAC工程技术人员根据自己的冲压工艺经验,提出了一套工艺修改方案建议改变拉延成形的条件,使传力区(强区)改变为弱区,以改变材料的流动方向,从而使得危险断面处材料得到补充,达到解决拉延开裂之目的.并通过实践,顺利地拉延出了合格拉延件. 相似文献
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许天宇;尚光明;马莉;苏传义 《汽车工艺与材料》2013,(11):19-22
介绍了轿车悬架翻孔类零件的特点、技术要求和翻孔成形特点;分析了该类零件在冲压过程中存在的翻孔开裂、翻孔材料严重减薄和翻孔垂直度差等主要质量问题的原因,并提出了相应的对策,即通过工艺优化,采用二次拉延和特殊的翻边间隙解决了上述问题。 相似文献
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由于人们环保意识的加强和对汽车安全性要求的日益提高,世界各国对汽车安全和环保法规的控制越来越严格。通过对先进高强度钢和超高强度钢的研究和使用,提高了汽车的碰撞性能,同时也为实现轻量化做出很大贡献。为了解决高强度钢板冷成形的难题,人们研发出一种针对高强度、超高强度钢板的热冲压成形技术。与冷冲压成形相比,热冲压成形具有成形后板料回弹量很小、零件的贴模性好、尺寸精度高等优点。 相似文献
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汽车车身热冲压成形的高强度钢板冲压件能够提高车身强度、减轻车身质量、降低油耗,从而达到节能减排、提高汽车的安全性和舒适性的目的。介绍了热冲压成形工艺的原理,钢板热冲压生产的关键装备、核心技术及热冲压工艺的主要优点和缺点,热冲压成形工艺在车身制造方面的应用情况及发展前景。 相似文献
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重卡驾驶室顶盖结构复杂且尺寸较大,成形过程中会出现起皱、开裂、回弹等工艺问题,通过对板料成形过程理论和冲压缺陷预测的理论研究,应用AutoForm软件,采用动力显式算法对零件的拉延工序进行数值模拟,同时调整工艺参数,解决冲压件工艺问题。 相似文献