斯太尔铸钢桥壳摩擦焊接工艺的探讨和应用

介绍斯太尔铸钢桥壳采用摩擦焊接工艺以及这种工艺的接头设计因素、主要技术参数调试、工艺过程和工艺条件,生产中摩擦焊缝的质量检验和质量控制方法。通过批量生产实践证明,斯太尔铸钢桥壳采用摩擦焊接工艺的生产效率高,产品质量好,焊接性能稳定,成本低。     

汽车推力杆热铆接工艺设计

主要介绍汽车推力杆的热铆接工艺及其试验方法。该工艺既能满足连接强度,又具有组装一致性好、生产效率高等优点,为汽车推力杆的组装提供了一种较好的工艺。     

平衡悬架V形推力杆螺栓防松设计

通过装配现场检测、振动频率采集和台架试验验证,确定了某重型载货汽车平衡悬架V形推力杆螺栓松动的原因。通过大量试验和装配工艺的对比分析,确定了更加可靠的适应生产现状的螺栓防松措施,最终解决了该重型载货汽车平衡悬架V形推力杆螺栓松动问题。     

轻量化铝合金推力杆结构设计及其性能研究

根据某车型推力杆的性能要求,设计了1种新型杆身-球头一体式轻量化铝合金推力杆。试验结果表明,该铝合金推力杆的球铰压入/压出力满足要求,可以承受200 kN的极限载荷,在±60 kN载荷下,疲劳寿命可达100万次。在完成客户路试后,推力杆未发生失效现象。相比于原来的全钢结构推力杆,在保证性能满足使用要求的前提条件下,该铝合金推力杆整体质量降低达27%。     

40 t重型汽车平衡悬架用推力杆的强度设计

建立了40t重型汽车平衡悬架用推力杆的简单受力分析模型,进行了有限元分析计算,并根据有限元分析结果进行了推力杆结构强度优化设计.针对优化后推力杆所进行的扭转试验、拉伸试验、弯曲试验和疲劳试验表明,优化设计后的推力杆完全满足40 t重型汽车平衡悬架的使用强度要求.     

汽车车身铝板材料回填式搅拌摩擦点焊技术试验研究

为研究回填式搅拌摩擦点焊的技术原理以及在车身焊接中的应用可能性,采用6系铝合金板材为试验材料开展回填式搅拌摩擦点焊工艺研究,研究焊接接头的界面结构,分析工艺参数、搭接边宽度对力学性能的影响。由试验结果可知,界面结构分为焊核区、热机影响区、热影响区和母材区;随着板厚增加,搅拌摩擦点焊接头强度增大;同时焊接时建议薄板在上,厚板在下。最终利用该技术完成乘用车铝合金发动机罩内板总成焊接应用试验,焊点强度满足使用要求。     

基于有限元法及遗传算法的推力杆球铰多目标优化方法

为优化推力杆的球铰结构并提高其疲劳寿命,提出一种基于有限元法和遗传算法的推力杆球铰多目标优化方法。该优化方法通过有限元法计算不同橡胶衬套预压缩量和球铰结构的推力杆球铰橡胶衬套的应变分布特征和刚度参数,进而得到推力杆刚度参数、橡胶衬套预压缩量与球铰关键结构参数之间的关系,并在此基础上采用遗传算法建立推力杆球铰的多目标优化模型。利用建立的多目标优化模型计算得到推力杆球铰的优化方案。样件台架试验结果表明,此优化方案使推力杆球铰的疲劳寿命提高了7倍。提出的多目标优化方法充实了变截面橡胶金属复合结构的设计理论,并为推力杆的优化设计提供了理论依据。     

某ZG355-550和30Mn_2材质大截面零件摩擦焊缝研究

研究了某ZG355-550材质和30Mn2合金钢大截面零件摩擦焊接接头的各项性能,尤其对低温下冲击韧性进行了深入的研究分析。通过选用弱约束的焊接参数,在连续驱动摩擦焊机上将两种材质大截面零件进行摩擦焊接,并对焊接接头金相组织、力学性能等各项性能进行检测。实验结果表明,选用试验参数摩擦焊接的大截面接头具有较好的低温冲击韧性和抗拉强度,且试验断裂部位均位于焊缝的魏氏体晶粒区。     

重型工程车推力杆的设计匹配

以某重型工程车为基础,通过建立平衡悬挂受力分析模型,计算出推力杆在各极限工况下受力值的大小。结合常见推力杆实际使用故障,通过CAE辅助分析手段对推力杆结构进行了优化设计,并对优化后的结构进行了扭转、拉伸、弯曲和疲劳试验。试验结果表明,优化设计后的推力杆完全满足重型工程车在恶劣工况下的使用要求。     

CA4GE发动机塑料进气歧管的开发

为了提高发动机的效率和扭矩、改善发动机的性能,针对CA4GE发动机研究、设计、开发了发动机塑料进气歧管。采用先进的计算机技术进行分析、计算及设计;采用摩擦振动焊接技术,完成了发动机塑料进气歧管的制造,同时完成了塑料进气歧管的产品性能、台架、道路等一系列试验及在发动机生产流水线上的批量试装。