纤维增强薄壁塑件翘曲变形分析

选取平均壁厚为1 mm薄壁塑件为研究对象,并选取不同玻璃纤维含量的塑料,以塑件翘曲变形最小为优化目标,采用模流分析软件Moldflow并结合正交实验法分析研究了玻纤含量和模具温度、熔体温度、注射时间等工艺参数对塑件翘曲变形的影响,得到了最优的工艺参数组合和玻纤含量。结果表明:玻纤含量和注射时间是影响塑件翘曲变形的显著因素。使塑件翘曲变形最小的注塑成型工艺方案为模具温度65℃、熔体温度260℃、注射时间2s、保压压力85 MPa、保压时间4 s、玻纤含量10%。适当的玻纤含量可以明显减小薄壁塑件的翘曲变形。     

高强钢热冲压温度场数值模拟及关联度分析

以平板件为研究对象,基于Abaqus对热冲压成形过程中的板料及模具温度场进行数值模拟研究。基于正交试验的关联度分析,计算出了工艺参数对成形件最大温差、凸凹模最高温度影响趋势的量化值。结果表明:成形件温度分布呈梯度分布,高温区在成形件心部,次边缘及边缘区域温度依次递减;而模具温度分布与板料相反。淬火时间对成形件最大温差、凸凹模温度影响趋势的量化值为0.5874、0.7555、0.7602,板料初始温度对成形件最大温差、凸凹模温度影响趋势的量化值为0.5781、0.7268、0.7339,保压压力对成形件最大温差、凸凹模温度影响趋势的量化值为0.5105、0.6791、0.6828。根据量化值得到淬火时间对成形件最大温差、凸凹模温度的影响最显著,其次是板料初始温度及保压压力。为选取与优化热冲压工艺参数提供了参考。     

微注射成形实验与数值模拟

为研究注射料的流动性和模腔形状的复制能力,加工了含有微流道的模具,在微注射系统上进行了微注射实验.应用基于矢量化显式算法的程序,在不同壁面边界条件下,对微注射实验进行了模拟.结果表明:在注射料温度220 ℃、模具温度40 ℃、注射流量为20 mm3/s、注射时间1 s、保压时间10 s的注射工艺条件下,聚丙烯能较好的复制长5 mm,宽1.5 mm和厚0.8 mm的微流道形状.采用滑移边界条件的微注射模拟结果与实验结果一致,说明微注射中存在边界滑移速度.     

微波活化废胶粉改性沥青影响因数

采用沥青常规性能试验方法,确定微波活化废胶粉的最佳活化条件以及活化废胶粉改性沥青制备时的搅拌速率、时间、温度和胶粉目数。最终确定在胶粉掺量为15%的前提下,活化胶粉改性沥青实验室制备工艺为:干燥胶粉粒径采用80目;150 g胶粉最佳微波辐射条件为微波功率300 W 3 min 20 s,搅拌温度180℃,搅拌速率6 000rpm,最佳搅拌时间为60 min。     

沥青混合料成型方法的研究

从几个不同环节论述研究压实工艺与被压材料间相互影响的必要性,并根据碾压设备的发展、HMA类型的发展及工地现有工艺水平等方面的要提出重点研究振动成型法。并以嵌挤骨架类沥青混合料AC-13Ⅴ为例,通过振动三参数对评价指标的影响显著性分析,确定嵌挤骨架类沥青混合料的最佳振动成型工艺。     

Moldflow／MPI在塑料注射成型过程中的应用

介绍了热塑性塑料注射成型过程中,使用Moldflow软件对塑件的成型过程进行模拟分析,确定了浇口位置、充填时间、锁模力情况。分析结果对模具设计及塑件注射成型工艺具有指导作用。     

气体-水-辅助注塑成型充填过程的数值模拟研究

针对气体-水-辅助注塑成型(GWAIM)这一新型工艺,采取数值模拟技术对其充填过程进行研究。建立该工艺充填过程的数值模拟模型,采用Cross-WLF黏度模型,利用流体体积法实现对自由界面的追踪,系统研究了穿透过程及温度演变、工艺参数对GWAIM工艺制件残余壁厚的影响及工艺优化。结果表明:GWAIM工艺直管制件的残留壁厚均匀且波动范围较小,制件注气前与注水后的温度差较大;增加注气延迟时间,残余壁厚有增加的趋势;增加注水延迟时间,制品的残余壁厚小幅度增加并趋于稳定;增加注气速度和模具温度,制件的残余壁厚越小;增加注水速度和熔体注射温度,制件的残余壁厚小幅度减小;通过正交实验极差分析,得出注气延迟时间为影响制件残余壁厚的最主要因素,以及最优的工艺参数组合,即注气延迟时间3 s、注水延迟时间3 s、注气速度3 m/s、注水速度2 m/s、模具温度320 K、熔体注射温度503 K。     

电池用MnO2粉环粉末注射成型实验研究

通过对ＭｎＯ２粉末进行注射成型实验研究，探索了该材料成型的配比、成型过程、工艺参数及模具结构，为确定其成型规律打下基础。     

通道长度对铜连续挤压产品性能的影响

应用DEFORM-3D软件对不同模具结构的铜连续挤压成型过程的数值模拟,模拟分析对比不同通道长度铜连续挤压过程中坯料的温度场和应力场的分布,为连续挤压模具设计及工艺参数确定提供理论依据.温度曲线呈波浪形,通道长度为3.0 mm时模口及挡料块处的温度最高;等效应力曲线呈先上升后下降的趋势,通道长度为6.0 mm时等效应力最,通道长度为3.0 mm时等效应力最小.     

响应面法优化皖南山核桃壳棕色素的提取工艺

研究皖南地区山核桃壳中棕色素的最佳提取工艺.在单因素试验的基础上,以提取率为评价指标,运用Box-Behnken试验设计和响应面分析法确定了主要影响因素液料比、提取时间和提取温度的最佳条件.结果表明,棕色素的最佳提取工艺条件为:液料比16 mL·g-1,提取时间40 min,提取温度63℃.此条件下,棕色素提取率为4.2%,与理论预测值4.4%非常接近.因此,利用响应面分析方法对核桃壳棕色素提取工艺进行优化,可获得最优的工艺参数.     

论沥青混凝土路面的压实成型工艺

通过对沥青混凝土路面压实成型过程和有关压路机控制进行探讨,提出为保证沥青混凝土尽快达到最佳碾压效果,沥青混凝土的压实要选取合理的压路机和碾压程序,并且保证压路机能够充分压实路面.     

注射成形填充模拟的修正算法

为提高注射成形过程数值模拟结果的准确性,采用类似迎风法的概念,通过对平流方程作为填充状态控制方程而导致模拟失真原因的分析,提出了相应的数值修正算法.该方法在高效显式数值模拟算法和有限元软件基础上,通过对模型内流体速度场的系统性操作,削弱空气流动速度场对喂料填充的不真实影响,使得填充状态的输送更基于流动前沿面后部的流场作用,并对⊥型和L型模腔进行了数值仿真.结果表明:该方法能有效抑制填充流的失真现象,实现了在流动过程中流向发生大角度变化模腔的正确填充过程.      

Moldflow在灌溉网阀盖注塑模设计中的应用

利用Moldflow软件对灌溉网阀盖塑料件的不同浇口位置进行流动模拟分析.预测可能存在的熔接痕位置及锁模力的大小,确定最佳浇口位置.     

模具曲面加工二个重要工艺问题

本文应用数控加工中步长和行距理论,通过仿真分析,探索了行距选取问题;根据曲面曲率确定曲面加工区域并指出应用限制线和限制面加工方法来实现。     

水泥稳定碎石双层施工一次成型技术

结合廊沧高速公路K130+500～K133+200段水泥稳定碎石半刚基层采取双层施工一次成型的施工实践,详细介绍了双层摊铺碾压的施工工艺。     

振动压实成型法在施工中的应用

以山西某高速公路水泥稳定碎石基层采用振动成型法为例,分析了水泥稳定碎石基层振动成型法的工作原理、主要特点、工艺要求和实际效果,阐明了振动成型法能够提高混合料的强度、密实度和有效地防治基层裂缝的作用。     

不同成型方法对乳化沥青混合料设计参数影响

最佳含水量和最佳乳化沥青用量是乳化沥青混合料设计的重要参数.为了比较不同成型方法对这两种设计参数影响,分别采用重型击实和振实成型确定最佳含水量,振实成型确定的最佳含水量为3.4％,重型击实法确定的最佳含水量3.8％.用这两种方法确定的最佳含水量分别制备马歇尔试件和旋转压实法成型试件,确定出最佳乳化沥青含量都为4.0％,说明重型击实和振实成型方法对马歇尔设计方法、旋转压实确定最佳乳化沥青含量具有相同的适用性.     

基于Moldflow的汽车C柱装饰板成型分析

通过应用Moldflow对汽车C柱装饰板该类型产品进行注塑成型仿真分析,主要对翘曲变形问题进了分析,幷与实际成型效果进行了对比。通过理论分析提出优化方案,修改产品结构,以降低产品的变形量。结果表明:模具实际成型效果良好,提高了产品的成型质量,实际装车满足了面差设计要求。     

基于ANSYS的三峡液压启闭机U型架的结构分析与改进

论述了ANSYS实体建模的若干关键问题，对三峡液压启闭机构的主要受力和支撑部件之一－U型架进行了有限模和分析，指出该U型架结构设计的缺陷以及出现裂纹的原因，对U型架的结构进行了改进，并作了有限元分析，和改进前的分析结果进行比较，改进后的结构在满足强度和刚度条件下，减轻了自重。