对铝合金船体甲板的焊接及外板对接焊缝布置的探讨

铝合金焊接在我国造船行业中已逐渐推广应用，如何在焊接工艺上合理的考虑焊缝布置，减少焊接变形，本从焊接强度等各个方面作了较详细的比较。     

关于角焊缝的效率和效益

本文提出以控制角焊缝的焊脚尺寸的途径和使用下行焊等提高角焊缝效率的焊接方法，来节约焊接材料，减少焊接变形，达到缩短造船周期，降低造船成本的目的。     

机器学习预测船舶分段车间机器人作业时间分析

船舶分段T梁焊接工位已实现机器人作业,实际作业时间与离线编程软件预估理论时间相差较大,船舶车间量化派工效益难以体现。基于此,提出一种多类型焊缝线性模型,基于机器学习,训练各类型焊缝权值,得到模型函数,预估船舶分段T梁焊接工位作业时间,并可推广到小组立、中组立、涂装等满足作业物量与作业时间呈线性或接近线性分布的车间。     

T型材角接焊的变形和残余应力分析

T型材焊接不仅常用于现代造船工程中,而且在近海平台和桥梁建造中也得到广泛应用.焊接过程中,高温移动热源及之后的快速冷却,使得在焊缝及其附近区域产生了残留的拉应力,由此产生焊接变形和残余应力.焊接变形和残余应力的存在,将影响钢结构的建造质量及疲劳强度.为预测焊接变形,基于ANSYS有限元软件应用于对T 型材焊接过程进行模拟,求解残余变形和残余应力分布情况,以及边界约束条件对它们的影响.通过分析可得出,焊缝上的各点在焊接过程中,加热时受压应力,冷却时受拉应力.在热影响区内,沿焊缝方向多为拉应力,垂直焊缝方向多为压应力,也符合纵向应力比横向应力大的特点.     

CO_2气体保护焊在我厂的应用状况

CO_2气体保护焊早在六十年代已在我国机械制造和汽车制造行业中应用。我厂是在八十年代初期才在船体车间进行试验,不久在万吨轮的建造中用于双层底分段角焊缝的焊接,在国内造船系统中也算是个应用较早的厂家之一。 在试应用中由于高的生产效率和小的焊接变形加深了人们对这种焊接方法的认识,同时也改变了“CO_2气体保护焊     

船舶焊接CO2气体保护单面焊气孔成因探讨

ＣＯ２气体保护半自动单面焊用于船舶焊接，提高了焊接质量，减轻了焊工的劳动强度，半缩短了造船周期。但是单面焊打底层焊缝中出现的沿焊缝柱状晶结晶方向的柱状气孔，严重地影响着船舶焊接质量。     

CSR和CSR-H的焊接系数研究

归纳和定性分析CSR和CSR-H的焊接系数,确定焊接系数的影响因素。提出焊接系数利用因子的有限元分析方法,确定焊缝强度的应力标准。进行了13艘CSR船舶船体结构焊缝应力的提取和焊接系数利用因子的计算,获得CSR船体结构各类角焊缝利用因子的统计结果。通过短柱和板条梁的焊缝强度试验,验证焊缝强度标准及焊缝应力公式的正确性和适用性。     

基于垂直面横向对接埋弧自动焊技术研究

通过对垂直面横向对接埋弧自动焊技术进行研究,解决了焊接工艺、焊剂的敷设、焊缝跟踪,以及焊接小车行走等技术问题。从装备和工艺技术上形成船体自动横焊新技术,实现船体垂直面横向对接焊缝的自动横焊技术突破。该技术将提高焊接生产质量和效率,缩短造船周期,改善焊接工人的劳动强度和生产环境,并为今后新型、大型船舶的建造提供焊接工艺、装备支持。     

高强钢锥柱结合壳焊接残余应力的数值模拟和试验研究

高强度钢在船舶生产建造过程中已得到广泛应用.高强钢的焊接常常伴随着较大的焊接残余应力,直接影响到船体结构的安全及使用寿命.文章首先基于有限元分析软件ANSYS,利用其APDL语言开发了相应的焊接程序,对高强钢锥柱结合壳模型凸锥处环焊缝的焊接过程进行模拟,得到焊接残余应力的大小和分布;然后采用X射线无损检测方法对焊缝区域进行残余应力测量.结果表明:数值模拟结果与试验测量值是相吻合的,在焊缝焊趾处存在着较大的焊接残余应力,在熔合线外,随着距焊缝中心线距离的增加残余应力值迅速下降.     

关于对接焊缝收缩变形的研究

一、前言公差造船,牵涉面广,影响造船精度的因素颇多。焊接变形是各影响因素中相当重要、相当复杂的因素之一。影响变形的因素主要是热变形和构件的刚度,而它们之间又是相互依赖和矛盾的。影响热变形有关因素有:焊接规范、焊接方法、焊缝的数量和尺寸以及材料的热物理性能等等,直接影响热变形的分布与大小; 同刚度有关的因素有:构件的尺寸和形状、胎卡具及点固、装配顺序等等,直接影响刚度的大小。     

高效率气电焊和电渣焊在造船中的应用

1.前言无论是大型容器制造还是造船,常常需要使长的直焊缝处于垂直位置,在安装工地上进行焊接。从经济效益和焊接质量出发,人们在探索将目前大量采用的手工电弧焊减少到最低限度,因而必须推广使用垂直高效率气电焊和电渣焊。其中气电焊工艺具有更为重要的意     

1985年焊接标准审查会完成五项标准审查

全国船舶标准化技术委员会造船工艺专业组于去年第四季度召开的焊接工艺标准审查会,审查了五项焊接工艺标准,这些标准是: (1)铜板的焊接; (2)焊接材料的存放、检查和使用; (3)船体结构焊缝质量检验; (4)铸钢艉柱手工焊接工艺; (5)铝及铝合金焊接接头试验方法和评定。     

在埋弧焊中用弧光强度控制焊接电弧

在日本船厂中,单面焊焊接工艺是用得十分普遍的。为了保证单面焊的焊接质量(尤其是确保焊缝背部的熔透一致),采用     

焊接梁动力学建模及动态特性分析

以工程中常见的焊接梁结构为对象,把焊接部位模化成等截面弹性梁结构,建立梁-焊接件-梁系统动力学模型。利用传递矩阵法,推导了子结构的传递矩阵,得到了焊接梁系统的动态响应表达式,详细讨论了焊接梁结构尺寸和参数对系统动态性能的影响。搭建了典型焊接梁实物模型,测试了焊接梁的加速度频响,结果表明,所建立的焊接梁力学模型正确。     

加铁粉单面自动焊接新工艺

前言为提高造船焊接机械化水平,降低劳动强度,提高生产效率,我组通过反复试验,于一九七五年初步研究成功一种加金属粉末的高效率自动焊接法。此法在实际造船生产中,经过不断提高和完善,在技术上较为成熟,目前已能作为一项常规工艺加以推广。     

板材焊缝间隙差异对温度场及应力场的影响

针对国内外船体板材对接焊焊接工序中,对于焊缝间隙的差异引起的温度场、残余应力以及板材横向收缩量的研究规律问题,利用焊接专用软件Sysweld,对船体板材在不同焊缝间隙下对接焊焊接过程进行数值模拟仿真,分析得到随着焊缝间隙的增大,焊接过程中的最高温度,焊接冷却后板材的残余应力以及横向收缩量都是增大的,为实现焊接过程中变形量的精度控制等提供了前提条件。     

(二)专载——船用电焊接合

(1)引言:普通造船中应用最广之电焊,为金属弧焊(Metal Arc Weluing);以下所称者,即指是项焊接。电焊之应用于修船工作,尚远在第一次大战时。战后经多方面之试验,逐渐推广应用于建造新船;1920年以后,各验船机构开始准用电焊以接合船舶结构:同时,军舰方面,因列强所订条约,对于吨位限制綦严,故亦尽量应有电焊,冀减低船身重量而增加砲火之威力。于是电焊之应用于造船,遂一日千里;造船厂中之设备与夫造船之法则与程序,亦因之而     

船体焊缝超声波探伤标准试块的使用与缺陷定量方法

一九七九年十月在船舶标准化委员会造船工艺组召开的23-7会议上审查通过了修订后的船体焊缝超声波探伤标准(工艺部分)。该标准设计了新的校验试块和对比试块,提出了专用仪器、探头的性能指标,并制订了新的定量方法。为贯彻标准创造必要的条件,目前船体焊缝专用超声探伤仪和探头已由有关工厂进行生产,两种试块已由造船工艺研究所成批生产,提供使用。本文仅结合两种试块的使用,阐明在焊缝缺陷定量中应注意的问题;同时简要介绍用计算法绘制距离-波幅曲线的方法,以及面板     

船舶管路用三通接头机器人MAG焊接工艺设计

为了提高船舶管路用三通接头的焊接质量和生产效率,对机器人在船舶管路用三通接头中的MAG焊接工艺设计进行了系统研究。最终得到如下结果:焊缝成型质量较好,焊缝表面比较平整,焊缝连续性好,焊接飞溅也较小。此外,加入外部轴联动后,不仅熔深和熔宽一致性好,且余高减小,应力集中减弱,焊缝成型也较好。电弧电压要合适,弧压偏高时容易造成焊缝局部咬边现象。研究结果充分说明如下结论:利用机器人对船舶管路用三通接头进行MAG焊接,整体焊接质量高,焊缝成型好;焊接速度相较手工电弧焊提高2~3倍;焊接时如果加入外部轴联动,焊接效果更好。     

龙门起重机焊接式小车轨道安装工艺

为了提高龙门起重机焊接式小车轨道的安装质量,研究龙门起重机焊接式小车轨道安装工艺。对小车轨道与底板的焊接顺序和预热参数进行试验,保证焊接后小车轨道的焊缝质量、直线度和拱度满足安装要求。通过模拟试验对轨道底板与承轨梁之间间隙填充树酯的方法进行验证,确保树酯可以有效地填充底部间隙。该工艺能延长焊接式小车轨道的使用寿命,轨道在使用过程中出现横向断裂或焊缝裂纹等现象有所减少。