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针对薄板分段车间的焊接装备复杂化程度高、焊接作业监控困难、焊接信息反馈不及时等问题,研究薄板分段车间T型梁焊接机器人的工艺流程和工艺参数,开发一种基于对象链接与嵌入过程控制的统一架构[OLE(Object Linking and Embedding)for Process Control Unified Architecture,OPC UA]技术的T型梁焊接机器人在线监测系统。该系统主要对T型梁焊接机器人的生产进度、设备运行状态和中间产品质量等进行在线监测,实现数据实时采集和生产过程监控与分析等功能,可消除设备之间的信息孤岛现象,实现车间生产透明化,提高生产效率,确保焊接质量。 相似文献
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针对埋弧焊机在船舶预制焊接中出现的焊炬与焊缝中心偏离问题,利用智能化检测与控制技术设计埋弧焊焊缝自动跟踪系统,系统由线性CCD、控制模块、伺服驱动系统、联动机构等构成,采用ADC技术自动跟踪焊缝,实现埋弧焊机准确焊接。车间试验证明,该系统可实现埋弧焊焊缝自动跟踪功能,提高生产自动化程度,提升焊接质量。 相似文献
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为了确定船舶分段车间生产过程中对分段精度尺寸影响最大的关键工序,依据过程管理思想,提出基于三重要素综合考量的船舶分段车间关键工序的识别方法。基于图论建立生产车间的工序模型,并从工序节点与分段产品尺寸精度的相关程度、工序节点对其他节点的影响程度、工序节点质量水平3个方面提出关键工序识别模型,并给出船舶分段车间工序节点关键度的概念和计算公式,衡量模型中工序节点的关键度。结合某船舶企业的平面分段生产车间,说明该方法的具体实现过程。结果表明,该方法能够有效识别车间生产过程中的关键工序,为通过分段车间的质量管理实现对工序的重点监控与改进提供可靠的支持。 相似文献
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为改善当前船厂车间二维作业指导方式的种种弊端,基于MBD技术进行三维作业指导研究。首先,基于MBD技术的定义,提出分段MBD数据集的分类、组织结构和总体应用框架;总结MBD模型的具体内容。其次,基于P-MBD模型,提出船舶分段的装配仿真流程。最后,基于VRML技术,轻量化MBD模型;并开发软件实现三维作业指导功能。 相似文献
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一项国内领先的焊接技术——焊剂型双丝单面埋弧自动焊工艺技术签定会日前在上海通过鉴定。这项新工艺是沪东造船厂工程技术人员经过艰苦攻关完成的。这项新工艺,经在平面分段流水线焊接工位上运用,效果显著。它与常用的埋弧焊法相比,焊接效率可提高3~4倍,而且无需翻板,也不需要进行碳弧气刨,具有减少工作场地、加快分段建造等优点。另外,这项新工艺在一些船舶上使用证明,焊缝正反而成形美观。 相似文献
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针对大型船舶分段结构的特点,以及高效焊接和计算机技术应用于造船生产后对分段建造精度的影响,本文结合生产实践,探讨了大型船舶分段组立过程中的焊接变形问题。 相似文献
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近代造船和修船企业中已普遍采用间歇焊缝,在不要求水密的 T 字梁的接合、梁和钣与钣结构焊接时几乎全是间歇填角焊缝所制造的。造船上间歇焊缝的普遍动用,在技术文献中已得到广泛的反映。苏联船舶登记局的规范内,以及在外国船级协会也都有一系列的规定。个别工厂把焊于梁上的腹钣做成缺口;沿下端焊接,这样就改进和发展了链式焊缝。因此,梁齿能焊成连续的焊缝。得到的像是齿型接合(图1和2)。 相似文献