油浆换热器管板开裂原因分析

通过对策油浆换热器管板材料材质的化学成分、机械性能、金相组织的分析,管板断口的宏观分析和微观分析,以及断口的腐蚀产物分析,得出造成管板开裂的主要原因为硫化氢和水蒸气引起的应力腐蚀开裂。     

KRC延迟焦化装置电脱盐换热器腐蚀分析

针对KRC延迟焦化装置电脱盐换热器严重腐蚀问题,通过对其工艺介质分析、腐蚀形貌分析、腐蚀产物X射线能谱分析,认为换热器壳程主要是因为新鲜水中含有泥沙等杂质,在换热器壳程形成软垢和细菌,造成垢下、垢外介质成分、含量、电化学电位差异,形成电化学腐蚀微电池,发生垢下腐蚀和细菌腐蚀,严重的造成管道穿孔;换热器管程则是因为注脱钙剂期间存在一定程度的脱钙剂酸性物质造成的均匀腐蚀.对此问题,提出了对应的防腐措施.     

水套加热炉烟气系统腐蚀的原因和预防

以卧89井水套加热炉的烟气系统为对象,调查了烟气系统的腐蚀情况,分析了烟道被堵塞导致回火的原因,从理论上推导分析了天然气在炉膛内的燃烧过程,烟气(燃烧余气)在烟气系统中的排放过程,并结合设备维修和技术改进的现场经验,确定烟气系统的腐蚀原因为氧腐蚀和二氧化碳腐蚀,纠正了四川天然气田生产中设计水套加热炉只考虑硫化氢腐蚀,忽略烟气中二氧化碳腐蚀的论点。解决方法是提高烟气的排放温度以减少冷凝水量,采用抗二氧化碳腐蚀的钢材和技术。     

轻柴油换热器腐蚀原因分析及防范措施

某厂重油催化裂化装置轻柴油换热器管束使用5年后发生严重腐蚀,管束外壁腐蚀严重,多处腐蚀穿孔。通过调查分析,原因是轻柴油中含有少量H2S、HCl和H2O,形成了HCl-H2S-H2O腐蚀环境,特别是低温部由于有液态水存在,腐蚀严重。通过多个方案对比,提出了采用碳钢管束渗铝技术,即节约制造费用,又提高了管束抗腐蚀性能,延长了设备运行周期。     

管线的氧浓差电池现象

氧浓差电池是造成许多管道腐蚀的重要原因.当管道经过2种不同的环境时,由于周围氧气浓度发生差异而导致管道形成氧浓差电池,含氧浓度低的部位形成管道的阳极而发生腐蚀.文中通过对两处腐蚀部分进行分析,阐述了氧浓差电池形成的机理,并根据腐蚀成因提出了防护措施.     

高含硫净化装置水冷却器腐蚀控制研究与应用

通过对装置样品管束进行局部取样检测分析,得到了高含硫净化装置水冷换热器腐蚀机理;通过分析电化学腐蚀、点腐蚀的形成原因,以及循环水系统中影响水冷却器管束腐蚀的因素,提出了高含硫净化装置水冷却器防腐措施：采用黏泥剥离,改善循环水的水质情况;对设备定期进行化学清洗,除去其表面的黏泥及污垢,减缓电化学腐蚀的发生速率。实践表明：采用该防腐措施,设备的腐蚀速率得到明显控制,为高含硫净化装置水冷却器腐蚀控制和下一步研究提供了参考和借鉴。     

地热水开发利用中的管道腐蚀及其控制

针对地热水开发利用过程中经常遇到的腐蚀结垢问题,介绍了常用于判断地热水腐蚀的雷诺兹指数和拉申指数.结合工程实际,经过理论计算及采用碳钢挂片实验,对地热水存在的腐蚀问题进行了分析.结果表明:地热水中的氧腐蚀、pH值过低、CO2腐蚀、SO42-;和Cl-等离子是致使地热水管道出现严重腐蚀的主要原因.通过调整水处理工艺,取得了较好的效果.同时,给出地热水防腐的一些建议.     

高压换热器Ω密封环腐蚀泄漏案例分析及改进措施

某加氢装置反应产物与原料油换热器E304/AB采用的是Ω环式的密封结构,该高压换热器管程密封部位多次发生腐蚀泄漏。针对该加氢装置换热器腐蚀泄漏的原因进行了分析,根据换热器密封结构、设备材质、操作介质成分、温度、压力等影响因素采取了相应的改进措施,有效地解决了该换热器腐蚀泄漏的问题。     

长输管道腐蚀分析及控制

针对我国目前长输管道腐蚀现状，介绍了在涂敷涂层和外加强制电流阴极保护这种表观有效的双重保护体系下，管道发生的一种腐蚀现象即阴极保护死区腐蚀，阐述了形成阴保死区和产生腐蚀的原因，结合阴保死区腐蚀的特点分析了腐蚀发生的机理，提出了在实际工作中减轻阴保死区腐蚀的有效技术措施，对今后管线建设和在役管线的腐蚀控制具有较高的参考价值。     

电站金属结构及设备腐蚀检测方法

介绍了水电站金属结构包括压力钢管、闸门及启闭机等设备的主要腐蚀类型及发生部位，并按相关规范的要求介绍了安全检测时腐蚀检测内容、方法及数据处理，以确保在进行安全校核时提供准确的数据。同时有关内容也可供电站进行常规维护检查时参考，通过对腐蚀类型分析和腐蚀数据处理，找出其主要腐蚀原因和腐蚀部位，并采用相应正确的防护方法加以保护，延长电站金属结构的使用寿命。     

浮顶油罐腐蚀分析及保护

本文通过对浮顶油罐腐蚀机理的分析，给出了油罐腐蚀部位及腐蚀原因，同时提出了油罐的保护问题，并对油罐的涂层保护提出了新的见解。     

抗H2S腐蚀的08Cr2AlMo材料应用

根据国内原油现状和对外原油依赖性的增加以及硫腐蚀的破坏性,提出对炼油设备材料的耐硫腐蚀性的必要要求。依据08Cr2AlMo钢的化学成分,分析了该种钢的性能以及应用环境,由于其合理的化学成分及先进的制造工艺,使得08Cr2AlMo钢具有良好的抗H2S腐蚀性能,最后针对08Cr2AlMo钢制造的换热器管束进行分析。实践表明:08Cr2AlMo钢管具有良好的可焊性,在含硫原油的腐蚀体系中具有抗腐蚀的作用,可广泛应用在炼油行业上。     

俄罗斯原油对蒸馏装置塔顶系统的腐蚀分析

随着国内炼制俄罗斯原油企业数量的增加,常减压装置的腐蚀逐渐加重,由此带来的不利影响越来越明显,因此急需开展俄罗斯原油加工过程中的腐蚀特征及防护技术研究。以某炼油厂常减压塔顶冷凝冷却系统为研究对象,对该系统炼制俄罗斯原油前后过程进行腐蚀分析。利用RBI技术进行有针对性的计算和分析,找到最有可能发生腐蚀的位置,即原油-常顶油气换热器油气出口管段,并应用该技术开展工艺防腐的可行性分析,提出了控制腐蚀的措施和方法。通过应用RBI技术、在役检验技术与腐蚀在线监测技术,能够及时有效地筛选出准确的腐蚀部位和腐蚀发展趋势,保证装置的长周期安稳运行。     

原油管道内腐蚀检测技术研究

某输油站内原油管道过路埋地段在使用过程中,发生了内腐蚀穿孔泄漏。文中针对该条原油管道内腐蚀泄漏情况,通过使用超声相控阵内腐蚀检测技术对该条管线进行内腐蚀缺陷扫查,并结合管段相对高程和管内原油介质成分分析结果,对该条原油管道内腐蚀穿孔现象进行原因分析。结果表明,该条管道属于典型的静置管道,管内原油含水量大,氯含量较高,油品呈弱酸性,内腐蚀多发生于该条管道局部低洼位置底部6点钟附近,腐蚀失效主要原因为静置管道原油沉积水造成的电化学腐蚀。     

灰水系统管道阀门损毁原因分析与对策

针对水煤浆加压气化工艺中灰水系统一些管道、阀门出现的腐蚀、穿孔等损毁现象,从电化学腐蚀和磨损腐蚀方面分析了造成上述损毁的原因,从材料选用、结构改造、工艺与设备管理等方面提出了解决对策。     

浅析影响管道漏磁腐蚀检测器定位精度的因素

目前，我国管道漏磁腐蚀检测技术及设备不断得到应用和普及，为管道维护和管道管理提供了科学准确的检测数据。提高检测数据和维护开挖时的定位精度，可使管道腐蚀检测更好地为管道维护、大修服务。通过对管道磁腐蚀检测器在实际生产中的运用，本文简要地分析了影响管道漏腐蚀检测器定位精度的原因，并提出了提高检测器定位精度的方法。     

埋地输油管道腐蚀缺陷分析及修复工艺

以东北输油管道为例,分析了埋地输油管线腐蚀特点及原因,认为管道的腐蚀主要是由于防腐层老化、剥离,导致出现阴极保护死区,该部位在土壤中氧浓差及细菌的作用下发生了电化学腐蚀;另外,管体表面膜不完整、阴保系统本身缺陷等也最终会加剧管道的腐蚀.提出了防腐层修复、管体补强(开挖技术如套袖补强、非开挖修复如内衬法等)的管道修复工艺要点及适用情况.     

蒸发塔挥发线腐蚀分析

某蒸发塔挥发线，运行期间多次发生腐蚀穿孔，采用碳纤维补强作为临时措施。在装置大修期间，开展设备的腐蚀调查，并截取有代表性的弯头、法兰短节开展腐蚀问题分析。采用现场腐蚀调查、宏观和微观腐蚀形貌观察、XRD成分分析、EDS能谱分析等方法开展分析测试，并针对焊缝进行了金相组织观察和硬度测试。分析结果表明，由于硫酸腐蚀与电偶腐蚀、缝隙腐蚀、冲刷腐蚀等的协同作用，在法兰面、焊缝、弯头等薄弱位置形成严重的局部腐蚀。建议加强内衬的质量控制，避免异金属连接，对弯头、焊缝等重点位置加强检测。     

防腐保温技术在稠油集输管道上的应用

分析了辽河油田稠油管道的腐蚀原因，阐述了稠油管道防腐保温技术的关键问题及防腐保温的质量控制。通过对辽河油田稠油管道腐蚀原因的分析，介绍了稠油管道采用的防腐保温技术。通过技术的应用以及施工过程中的质量控制，可以有效提高管道防腐保温的效果。     

浅析某波节管换热器换热管的破裂原因

通过对某波节管换热器换热管破裂裂纹宏观、微观特征的分析，并根据其使用条件，受力特点，得出了引起波节管破裂的原因，提出了避免波节管破裂的措施。