白车身后端复合质量问题研究和解决

文章以某车后部装配质量为研究对象,旨在解决后备箱装配、尾灯装配以及后杠装配存在的间隙、平顺度复合问题,提升总装一次交验合格率;通过对白车身尺寸进行调整,对来件尺寸进行控制以及对装配工艺进行调整等措施,系统解决后部装配质量问题。提出装焊“制造公差”概念,制定了适合总装装配需求的白车身尺寸控制公差30余项;制定了标准换枪流程,将换枪后造成的后保险杠支架焊钉的尺寸波动,从尺寸波动的源头激发问题,检测、调整、验证到最终总装反馈,形成尺寸波动闭环控制;每年可降低总装返修工时2 000 h,总装一次交验合格率提升15.4%。     

车架前端附件装配方案设计

通过对车架前端附件装配过程的研究,分析其装配工艺方案的制定过程、分装台形式结构的选择,从而形成车架前端附件模块化装配流程,总结了模块化装配优点,为以后汽车模块化装配提供参考。     

如何提高MTB19C节流阀体装配合格率

通过调查分析,查找出造成MTB19C节流阀体装配合格率低的原因,制定出合理的改善方法,提高了MTB19C装配的合格率。     

关于城市高架桥梁装配率核算方法的探讨

装配式建筑工程的评价标准相对比较完善,而装配式桥梁工程暂无正式颁布的评价标准,桥梁工程的评价体系与建筑工程存在较大的区别,不能直接套用。基于现桥梁工程装配率计算的研究成果,分别对评价指标的选择与权重系数的选取进行了系统研究,得到了推荐的城市高架桥梁装配率核算公式;通过对无锡多个桥梁工程装配率的计算,提出了装配式桥梁的评判标准。本文通过对城市高架桥梁装配率核算方法的研究,以期促进桥梁装配式的进一步推广利用。     

再制造TBM主驱动装配关键工艺及齿轮副啮合质量检验技术

为保证再制造TBM主驱动装配质量与精度，提高再制造装配效率，以大瑞铁路高黎贡山平导TBM再制造项目为依托，对再制造TBM主驱动装配关键工艺流程与标准、齿轮副啮合质量控制标准及检测方法进行研究与实践。实践表明： 1）在再制造装配前，首先保证装配件再制造质量，然后装配时严格执行再制造装配工艺流程与标准，采用齿轮副啮合质量检测方法测定最终装配精度,这对保证再制造TBM主驱动装配质量和装配效率具有重要作用； 2）综合考虑检测精度、作业空间、操作便捷性和效率，工厂内再制造TBM主驱动齿轮副采取“压铅法”测量齿侧间隙、“红丹粉涂色法”测量接触精度； 3）设定再制造TBM主驱动齿轮副啮合质量检验标准，渐开线直齿轮齿侧法向间隙值为1.5～2 mm且啮合接触精度近似为齿宽的80%和有效齿面高度的70%时可认定合格。截至目前，再制造后TBM累计掘进里程4.4 km，期间主驱动未发生异常情况，证明主驱动装配关键工艺及齿轮副啮合质量检验技术的可行性与可靠性。     

载货车驾驶室装配用紧固件标准化改进及应用

结合解放载货车驾驶室装配紧固件应用现状,推动制定内六角圆柱头组合螺钉、十字槽盘头组合螺钉等企业标准,节省了左/右外后视镜、门槛压条等紧固件分装工作量。通过采用组合螺栓、十字槽盘头自攻螺钉和平垫圈组合件等企业新标准,解决了翼子板、转向柱下护套紧固件需要分装的问题,为汽车紧固件标准化改进提供了思路和方法。     

北京柴油公交车排放升级情况调查

<正>在这8800余辆北京公交车当中,装配康明斯发动机的公交车共有4656辆。根据北京地方标准要求,康明斯很快便制定出解决方案。为降低机动车排放污染,北京市环保局联合整车、零配件和公交企业,对北京市8 800余辆国Ⅳ、国Ⅴ排放标准的柴油公交车进行了排放升级改造工作,治理大气污染,留住更多的"北京蓝"。新标准促公交节能减排为进一步降低重型柴油机公交车     

汽车装配工艺现状及改进措施探讨

由于汽车装配工艺会影响到汽车的实际制造质量,而现代汽车装配工艺中存在诸多问题,同时为了能够确保现代汽车装配工艺可以为汽车行业的实际发展与经济效益提供保障。因此就需要针对汽车装配工艺现状及改进措施进行分析,以便能够确保汽车装配工艺可以为汽车制造的质量提供良好的基础保障。在本篇文章中将会针对汽车装配工艺的现状进行分析,进而制定出汽车装配工艺的改进措施,希望可以为相关人员提供微薄帮助。     

对摩托车装配工艺——“标准作业指导书”编制的探索和实践

在我国摩托车技术的发展过程中,摩托车装配工艺对指导摩托车装配工作有着重要的作用,随着技术进步和市场经济的高速发展,像Photo Deluxe图像处理软件的出现,为优化摩托车装配工艺带来了可能。本文就是基于Photo Deluxe图像处理软件处理摩托车零件照片,编制摩托车装配工艺—"标准作业指导书"的一次新的探索和实践。     

整车制造过程中总装对试制样车静态扭矩管理

目前总装厂对于试制样车扭矩的管理直接沿用量产车辆的管理标准,导致试制样车静态扭矩检测频繁发生不合格现象,给样车扭矩开发带来极大困扰。文章对试制样车的零件特点、装配方式、扭矩检测方法进行探究,提出采用丰田汽车的扭矩经验公式制定试制样车的静态扭矩标准,以满足总装对试装样车扭矩检测的需求,对整车制造有一定的借鉴意义。     

重卡风窗玻璃全自动涂胶粘接装配工艺设计

随着重卡技术的发展,对风窗玻璃安装安全性提出了更高的要求,风窗玻璃粘接工艺就在该背景下产生,该装配工艺将风窗玻璃与车身结为一体,加强了车体的刚性,同时由于粘接剂直接密封,提高了风窗玻璃的密封效果。文章对重卡风窗玻璃自动涂胶与装配的工艺进行研究,制定了适合于重卡风窗玻璃自动涂胶与装配的工艺方案。     

面向设计的计算机辅助汽车装配工艺规划系统

从汽车的概念设计阶段就把装配可行性考虑其中,并且一致持续到批产以后。首先,在概念设计阶段,用专家系统对设计进行验证;然后,在设计开发阶段,对设计进行装配评估,检查是否满足装配的基本要求;装配可行性分析,对设计进行静态检查,装配路径生成,工具空间检查,和人机工程验证;紧固件检查,检查紧固件是否和标准一致,以降低紧固件的种类和数量;接着开始整车虚拟装配模拟,以发现设计中的错误,及时改进。最后生成装配工艺文件和特殊工装的设计要求。这样的面向设计的计算机辅助装配工艺规划系统,缩短了开发时间,降低了开发的成本,提高了开发的效率。     

铝合金螺栓在新能源电驱动总成上的应用

镁合金是新能源电驱动总成壳体理想的轻量化材料。为解决镁合金壳体与紧固件之间的电偶腐蚀,须采用铝合金螺栓方案。与传统钢制螺栓进行对比,分析了铝合金螺栓配合镁合金壳体进行装配的优势,并研究了铝合金螺栓应用中的啮合长度计算、表面处理选择和装配工艺制定问题。     

影响紧固件摩擦系数检测的因素

紧固件连接的装配质量直接关系到产品的安全性和可靠性,而摩擦系数是影响紧固件装配质量的重要因素之一。本文主要对紧固件摩擦系数检测过程对结果的影响进行了探讨,通过试验标准中所列的标准物质及试验方法都对产品的摩擦系数进行对比试验,从而识别影响检测过程中对产品摩擦系数真值的因素。     

某铝合金电池包下盖虚拟制造公差分析

文章以国外某高端电动汽车铝合金电池包下盖的制造工艺为例,运用三维公差分析软件,实现计算机辅助的虚拟制造,针对DTS某一测点精度要求,通过对夹具设计方案和装配工艺流程的调整,有效降低了装配偏差的超差率,制定满足要求的精度控制方案。     

宝马配金鞍 红岩装欧Ⅲ

近日从红岩公司技术中心传来好消息，公司两辆装有上柴欧Ⅲ标准发动机的红岩CQ1314TMG426样车已经成功通过襄樊7000公里可行性试验，并圃满完成整车特殊环境试验，即高原试验任务。这次红岩车成功装配废气排放达到欧Ⅲ标准的发动机，标志着公司已具备了为产品装配欧Ⅲ发动机的能力．这为公司率先采用欧Ⅲ标准进军重卡市场创造了条件，为公司的产品开发增添了一个新壳点。     

驾驶室前悬置高度阀装配故障因素分析与改进

针对德龙F3000牵引车驾驶室前悬置高度阀装配故障,对所有故障现象进行调查分析,重点针对高度阀调节失效的主要故障现象,分析故障发生机理,制定解决措施,以避免驾驶室前悬置高度阀装配故障重复发生。     

乘用车后悬架装配精度问题分析及解决

<正>本文针对一款量产在即的江淮某乘用车后悬架装配精度的问题,从后轮前束值、后悬安装点冲压件及总装打紧顺序等方面进行分析查找原因,制定了相应的解决方案,并设计了检测表及辅具等—系列巩固措施,从而解决了后悬架装配的精度问题。实际应用效果良好。     

整车装配工艺规划应用及研究

随着我国科技事业的不断发展,汽车方面的建设也在随之迅速发展,对于汽车设计开发到实际生产导入转化,汽车总装负责最后的装配、调整和检验工作,也是汽车生产过程中投入人力最多的领域。面对车辆产品智能水平升高、配置越发丰富,合理的整车装配工艺显得尤为重要,可以规避实车制造后期发现问题后难整改、周期长等问题。如何合理制造出高质量、高效率、低成本的产品,本文针对整车工艺规划的模块化方案分析及供货层级制定、工艺路线制定、零部件装配层级分布图、数模工序装配模拟仿真及工艺卡编制的应用进行分析及总结,以期能总结相关经验作为参考材料。     

如何把好汽车维修时装配质量关

装配是汽车维修中重要的环节，它是按照严格的标准和工艺，使用恰当的工具、机具，将合格的零部件进行必要配合和联接的过程。通过装配，才能使单个的零部件成为有独立功能的总成，满足使用的要求。在汽车维修作业中，装配工艺的完善程度和操作人员装配作业水平的高低直接影响着修竣车辆的质量和使用寿命，而不良装配则是汽车维修质量低劣的重要原因。装配工作的关键是要掌握好如下环节：