DN150野战管线腐蚀与防护

DNl50野战管线是给作战部队输送油料的机动管线，其管材为X60JY带钢。分析了野战管线的腐蚀原因、防腐层应具备的性能及其防腐方式，指出管线外层适宜采用镀锌防腐，内层适宜采用环氧粉末涂层防腐，同时管子在使用后应及时进行良好维护和储存。     

输气管线防腐层修复及阴极保护恢复

港沧φ529mm输气管线建于1976年，因外防腐层年久失修，阴极保护未能投产且管线所经地区土壤腐蚀性强，造成管线腐蚀严重，多处穿孔。介绍了管线腐蚀及阴极保护的现状，对管线外防腐层修复及阴极保护恢复的具体实施方法及效果进行了阐述。     

海底管线的腐蚀保护：——管道腐蚀与防护讲座之六

文章指出为确保海底管线的安全使用,在对其进行防腐保护之前,应了解海底管线的腐蚀现状,并对相关管道的腐蚀情况进行调查和分析。文章详细介绍了设计海底管线防腐涂层时应考虑的因素,涂层应具备的特性及种类,最后介绍了海底管线采用阴极保护的方法及应用。     

长呼输气管线的外防腐设计

在天然气长输管线的设计中，外腐蚀设计是至关重要的，它直接关系到长输管线的运行寿命。在长呼天然气输气管线设计中，根据管线的具体情况，进行经济、技术的比选，选用了煤焦油瓷漆作为管线的主要外防腐层。煤焦油瓷漆防腐性能好、价格合理，材料来源广泛，涂层厚，适用于螺旋焊缝管，电绝缘性好，吸水性低，使用寿命超过50a．全线共设置10座阴极保护站，采用“阴极保护参数在线自动监测系统”对管道的阴极保护参数进行在线监测。     

胜利采油厂注聚南区渗氮管线腐蚀原因分析

综合利用材质分析、腐蚀速率测试、腐蚀产物分析等手段对胜利采油厂胜二区注聚南区腐蚀穿孔渗氮管线样品进行了测试分析，结果表明该管线腐蚀很严重。经过进一步分析，确定了管线的腐蚀原因并得出结论如下：母液管线腐蚀原因为服役于强腐蚀性介质中，渗氮层局部缺陷处的点蚀穿孔；单井管线腐蚀原因为Cl^-促进作用下的溶解氧腐蚀；20号钢渗氮管不宜做为该服役环境下的注聚管。建议更新穿孔管线，内防采用重防腐涂层，外防采用三层PE；对未穿孔管线，采用非开挖内涂衬技术，以提高管线运行可靠性。     

油田三采系统管线内衬防垢、阻垢材料及成型工艺试验研究

油田三元复合化学剂的驱油方法解决了活性剂溶解性差、浊点低的问题,能满足不同温度油藏的要求,提高了驱油效率。但是这一驱油技术给地面集输系统管线造成严重的腐蚀和结垢,增加了生产维护难度。为解决三元复合化学剂的驱油区块地面集输管线的腐蚀和结垢问题,从管线本身的防腐体系入手,针对防腐材料的耐温性能、极性、工艺性、配伍性、寿命、复合后整体防垢阻垢功能以及现场内衬成型工艺等方面进行了系统地论述,为三采系统管线防垢、阻垢提供了技术支持。     

两种钢质管道腐蚀检测新技术

管道腐蚀检测相关技术主要包括:管道沿线环境调查,管线探测与测绘,管道防腐层完整性检测,管体检测,管道阴极保护系统检测,管道泄漏检测、监测及腐蚀管道的安全评价.管道腐蚀的根本在于管体,埋地钢质管道的腐蚀防护广泛采用施加防腐蚀涂层并附加阴极保护.针对埋地钢质管道防腐层检测评价、管体检测评价这两方面内容,介绍两种管道腐蚀检测...     

PCM技术及其在兰成渝管道上的应用

长输管道腐蚀绝大部分为外部腐蚀，因此准确检测和评价外防腐层的状况，是保证管道安全运行的基础。文中介绍了用多频管中电流法（PCM）对防腐层进行检测的原理，结合兰成渝长输管线现场的应用，验证了该技术的准确性及科学性。同时，对其使用情况进行了总结，并展望PCM在应用中存在的不足之处。     

原油长输管线腐蚀分析与防护

湛茂线是华南地区运营30多年的原油管线。针对湛茂线运营期间遇到的各类管线腐蚀问题,通过收集原油长输管线内检测腐蚀缺陷资料,深入剖析管线内腐蚀与外腐蚀产生机理,运用异常阴保电位排查、清理杂散电流、修复补强外防腐层等技术手段,对各腐蚀缺陷管段进行有针对性的防护补强和修复,有效防止管线出现异常腐蚀现象,并形成一套成熟的区域原油管线维护保养经验。     

油田集输管线的联合阴极保护

外防腐层与阴极保护是油田集输管线最经济有效的防腐蚀措施,但是管线的阴极保护往往与油田地面设施的防雷/静电技术不匹配,管线的阴极保护效果受影响。文中介绍了采用联合阴极保护油田集输管线的极化水平不均的问题。从绝缘接头绝缘性、管线阻性以及站内地面设施接地等方面进行了阴极保护系统调查,指出绝缘接头失效、现有接地系统是导致电流漏失的因素。对集输管线原有阴极保护系统提出了在恒电位仪输出阴极串联具有强制分流的阴极接线箱、绝缘接头保护、接地改造等改进措施。     

装配式输油管线的抗碾压能力分析

敷设在地面的输油管线可能受到行进车辆的碾压和其他物体的碰撞冲击,使管线破坏而失去使用功能。因此,研究管道在静、动载荷下的强度有着重要的实际意义。采用ANSYS及LS-DYNA软件对装配式输油管线建立了有限元模型,进行了静、动态弹塑性有限元数值计算,得到了其可承受的最大载荷和相应的变形。计算结果表明：过载碾压会使管子产生局部的凹陷;管线的承载能力随管子的壁厚增加而提高;管子在高速冲击碾压下会产生较大的变形,冲击的动变形大于静载下的变形,而震荡的动应力小于稳定静载下的静应力。     

超声导波技术在压力管道腐蚀检测的应用研究

在传统的管道腐蚀检测技术中,一般采用逐点测量管壁厚度的方法检测管道的局部腐蚀,无法实现管道的全面检测,并且无法对占压、跨越、穿越和未开挖等处的地埋管道进行腐蚀检测。目前,导波技术在国内外压力管道腐蚀检测中得到了广泛的应用,在解决了上述问题的同时,此项技术在应用过程遇到了一些技术难题,特别是管道缺陷信号的提取和辨识。文中介绍了管道导波检测的基本原理和导波应用的案例。     

穿越输油管道腐蚀评价模型

随着运行时间的增加,穿越输油管道必然受到不同程度的腐蚀,如果不及时维修或更换,可发生泄漏或爆裂。为了确定管道的腐蚀情况,提出了一种模糊评判法。根据引起穿越输油管道腐蚀失效的各个因素,建立穿越输油管道腐蚀评价体系,对穿越输油管道进行腐蚀因素的模糊综合评判,通过实例分析,验证了该评价方法的实用性。     

含球型凹坑缺陷燃气管道弯管极限载荷的研究

凹坑是埋地管道中常见的体积型缺陷,是一种破坏性较大的局部缺陷,而弯管是埋地管道中的重要管件。应用有限元分析软件ANSYS,对含球型凹坑缺陷的燃气管道弯管在内压载荷作用下进行有限元分析,分析中考虑材料非线性和几何非线性,根据腐蚀区的载荷-应变图,对模型的塑性极限压力进行了预测,并得出了缺陷尺寸对塑性极限载荷的影响及变化规律,得到了一些对含缺陷弯管的安全评定有参考价值的结论。     

埋地输油管道腐蚀缺陷分析及修复工艺

以东北输油管道为例,分析了埋地输油管线腐蚀特点及原因,认为管道的腐蚀主要是由于防腐层老化、剥离,导致出现阴极保护死区,该部位在土壤中氧浓差及细菌的作用下发生了电化学腐蚀;另外,管体表面膜不完整、阴保系统本身缺陷等也最终会加剧管道的腐蚀.提出了防腐层修复、管体补强(开挖技术如套袖补强、非开挖修复如内衬法等)的管道修复工艺要点及适用情况.     

灰色GM（1，1）模型在管道腐蚀预测中的应用

随着运营时间的增加,输气管道必然受到不同程度的腐蚀,如果不及时维修或更换,一旦发生泄漏引起爆裂,将会造成极大的损失。为了对输气管道的腐蚀程度进行预测,掌握输气管道腐蚀的基本规律,运用GM（1,1）模型对输气管道的腐蚀速度和腐蚀深度的原始数据进行了灰色动态拟合,建立了相应的灰色微分方程和灰色时间响应函数,应用于四川某气田输气管道未来6年的腐蚀情况预测。计算结果表明：建立的管道腐蚀预测模型GM（1,1）模型,与实测数据相比,误差较小,具有一定的实用价值,能为管道运营者采取相应防腐措施提供可靠的依据。     

输油站场管道腐蚀调查与分析

输油气站场管道敷设复杂,且多数没有实施区域性阴极保护,存在腐蚀风险。选择输油气站场典型腐蚀调查点,通过外观检查、厚度测试、漏点检测、粘结力测试及缺陷点活性评价,对某输油站场防腐层、保温层性能及管道腐蚀情况进行调查。结果表明：生产区管道防腐层失效严重,管体腐蚀,最大腐蚀坑深2.18 mm;立管出入土界面也存在腐蚀。文中分析了腐蚀原因,给出了站场维护维修建议。     

悬索跨越管道地震响应分析

悬索跨越管道在地震作用下易受破坏,其地震响应分析、抗震设计方法的研究己成为管道跨越工程设计中的重要课题。文中建立了ANSYS分析模型,运用大质量地震输入方式,以典型的地震波作用于悬索跨越管道,进行非线性动力时程分析,得到悬索跨越管道地震响应结果,分析了悬索跨越管道地震响应的规律和特点。结果表明：悬索跨越管道在地震作用下,弯管处受力最大,管跨中点位移最大,地震波轴向和竖向分量对结构响应更强烈。     

机械复合管在海底管道中的应用

原油、湿气含有CO2或H2S是造成海底管道内腐蚀失效的主要原因之一。机械复合管作为一种新型管材,可以有效解决CO2或H2S造成的内腐蚀问题,在国际上得到了广泛应用,但其在国内油气田开发海底管道中,尚无应用先例。文中介绍了机械复合管的制造原理、设计制造规范、用作海底管道的技术要求、海上安装技术特点以及应用前景。文中研究了机械复合管在海底管道中应用对设计制造和安装技术的要求,以推动其在国内油气田开发海底管道中的应用。     

油气站场管道腐蚀检测方法及节点控制

通过引进先进的超声导波检测技术和借鉴现有标准的做法,提出了针对站场管道腐蚀缺陷、外防腐层、区域阴极保护、土壤腐蚀性、杂散电流干扰的综合检测与评价方法,建立了输油气站场管道的腐蚀检测方法体系,明确了油气站场管道腐蚀检测中的关键节点.现场应用表明：该方法体系能够帮助检测人员实现对站场管道的非开挖或局部开挖检测,帮助管理者及时掌握站场管道的腐蚀状况.