冷轧双相钢板在汽车保安件上的应用研究

通过对800 MPa级和1 000 MPa级冷轧双相钢板成形性能和焊接工艺等的试验研究、金相组织与力学性能关系的分析、成形极限曲线试验、薄板疲劳性能试验结果的分析,掌握了双相钢板的综合性能;以高强度双相钢板试制乘用车的前保险杠横梁、车门防撞梁和中立柱加强板等安全零件通过了零件总成及整车的安全验证。试验结果表明:双相钢板的应用提高了轿车的安全性能,且比普通强度级别钢板减重约20%;同时高强度钢板采用冷成形工艺比热成形工艺降低成本约30%。     

高铝600MPa级冷轧双相钢的试验研究与分析

对一种高铝600MPa级冷轧双相钢进行了试验研究和分析.结果表明:该双相钢具有优良的力学性能;其连续冷却相变温度为Ac3=930℃,Ac1=770℃;退火组织为典型的铁素体+岛状马氏体双相组织,马氏体均匀分布在铁素体周围;马氏体岛附近的铁素体基体中存在高密度自由位错.     

本钢冷轧汽车板研发现状及发展

本钢已建成了先进的汽车板生产线,并掌握了冷轧汽车板生产技术。目前,本钢已稳定地大批量生产深冲IF钢系列产品和冷轧汽车表面板（O5板）产品,对低合金高强度钢、IF高强度钢、烘烤硬化钢、双相钢等汽车用高强度钢已基本完成系列化研发并实现批量商业化生产。本钢将进一步开展对先进高强度钢、超高强度钢产品的研制开发,加强汽车板应用技术研究与服务。     

相变强化980MPa冷轧钢板的退火工艺和性能研究

通过连续退火中淬火过程的实验室模拟,探讨了连续退火工艺(保温温度、淬火温度和过时效温度)对980MPa冷轧钢板力学性能的影响.结果表明:在水淬条件下,钢中只需加少量的合金元素就可获得980MPa的马氏体钢和高屈服型的双相钢,大大降低超高强度钢板的冷轧轧制抗力;若要获得很低屈强比的低屈服型双相钢,采用高速喷气冷却的方式较好,此时钢中合金元素含量要高于水淬的情况.     

DP800高强钢板的点焊工艺性能研究

对800MPa级国产双相钢板（DP800）进行了电阻点焊工艺研究,并对点焊部位进行金相分析、显微硬度分析、剪切试验及扫描断口分析。双相钢板点焊接头的断裂方式以韧性断裂为主;最佳工艺参数为焊接电流11000A、焊接时间30周波、焊接压力0．25MPa。     

基于弯曲和径向疲劳试验的高强钢车轮仿真分析

选择具有优良成形性能的600 MPa级马氏体相钢制作成形复杂的轮辐及540 MPa级贝氏体双相钢制作轮辋。建立三维模型和有限元模型,采取静态分析模拟动态分析的方式分别对车轮弯曲和径向工况进行仿真分析,得出易于产生疲劳裂纹的应力集中点及其最大应力、应变值。选用疲劳寿命名义应变法建立了高强钢车轮的E-N曲线,利用疲劳分析软件对该车轮进行疲劳寿命分析。仿真结果表明,2种试验仿真中出现最大应力的位置与试验显示的位置相一致,进而验证了有限元方法预估高强钢车轮寿命的有效性。     

不同冷却工艺对双相钢组织结构和力学性能的影响

运用金相、透射、拉伸测量等测试手段分析了快冷温度和卷曲温度对C-Si-Mn-Cr系热轧双相钢的组织结构和力学性能的影响。结果表明,实验钢最佳冷却工艺为终轧后空冷到730℃,然后水冷至250℃卷取。该工艺下,可以得到抗拉强度为650 MPa,延伸率为24.6%,屈强比为0.8的铁素体+马氏体热轧双相钢。     

高强度钢纵梁成形开裂问题的分析及解决

为解决屈服强度达700MPa级超高强度纵梁钢在冲压成型过程中出现严重开裂的问题,本文研究了材料、孔加工、成形工艺因素对开裂问题的影响。分析表明,冲孔孔内断面裂纹、孔位距成形变形区域较近是高强度纵梁钢冲压成形产生裂纹的主要原因。为此,修改了冲孔的模具间隙,采取减孔、移孔、翻身成形工艺方法等措施,有效地解决了高强度纵梁钢成形大批量开裂问题。     

高强度汽车大梁钢在商用车轻量化方面的应用

商用车使用频率高、能耗高,约占我国汽车能耗的60%左右,商用车轻量化不仅潜力巨大,而且是汽车节能减排极为重要的一个方面.商用车轻量化主要的切入点是车架、车轮、冲焊桥壳、货厢等大量应用热轧板的构件.本文主要介绍屈服强度600～700MPa级特高强度热轧汽车大梁钢在重卡轻量化方面的应用.     

虎门二桥1960 MPa主缆钢丝及索股关键技术

依托虎门二桥坭洲水道桥(主跨1 688m的双塔双跨悬索桥),系统开展了1 960MPa主缆钢丝及索股的技术开发。研制了适用于在线水浴、离线盐浴、离线铅浴等不同索氏体化方式的国产1 960 MPa钢丝盘条,性能指标优于国外同类产品。通过超高强度钢丝拉拔工艺、"双镀+电磁抹拭"热镀锌铝工艺、稳定化处理工艺,研发了抗拉强度达1 960MPa、扭转次数≥14次的高强度锌铝合金镀层钢丝,并形成完整的生产工艺体系。开发了1 960 MPa悬索桥主缆索股技术及具有优异锚固性能、静载性能、抗疲劳性能和抗滑移性能的锚固系统,实现了30 000余吨1 960 MPa镀锌铝合金钢丝索股在虎门二桥工程中的应用。     

首钢低屈强比高塑性980MPa级冷轧双相钢研究

基于首钢生产线条件,采用C、Si、Mn合金体系开发低屈强比980 MPa级冷轧双相钢,并对力学性能、显微组织及退火过程中合金扩散进行分析。结果表明该双相钢屈强比可低至0.5及以下,80 mm标距延伸率达到16%。开发钢的显微组织由铁素体与(34±2)%的马奥相组成。相变动力学分析结果表明,无论加热温度为760℃或800℃,该钢种在快冷前奥氏体含量趋于一致,由此可知工业生产中双相钢的性能对退火温度波动不敏感。     

汽车车身用高强度镀锌钢板的激光搭接焊工艺研究

本文分析了汽车用钢的发展方向,指出高强度镀锌钢板将在汽车车身结构中得到广泛应用。通过分析双相（DP）系列高强度镀锌钢板焊接中存在的问题,指出激光焊接的重要性。最后,研究了高强度镀锌钢板激光搭接焊的工艺技术。结果表明,采用双束激光和中间夹层工艺焊接高强度镀锌钢板可以得到良好力学性能的搭接焊缝,其焊接过程平稳、无飞溅且焊缝表面美观。     

汽车车架用热轧低合金高强度钢板

自20世纪70年代的能源危机以来，世界各国竞相研制、开发和应用热轧低合金高强度钢板制造汽车车架，并形成系列化，如德国的QSTE系列，国内常用的强度级别390MPa级、510MPa级。     

略论铝合金和镁合金在汽车工业中的应用

论述了汽车工业大量应用铝镁合金作为其产品结构材料的目的,以及对其自身发展的意义。介绍了国内外铝、镁合金在汽车产品制造工艺应用的发展历程,并根据产品应用类别状况进行了阐述。论述了铝合金当今的发展趋向,即铸态铝合金的研制开发和产品工艺应用,诠释了新合金研制开发的原因,介绍了产品工艺应用概况,并对新合金的技术优越性以及其产品工艺应用的技术经济效益进行了阐述。     

高强度钢作为轻量化的主导材料还将延续15年——专访安钢集团兆通型钢科技有限公司总经理冯振华

作为汽车轻量化的关键材料之一，高强度钢茌减轻汽车自重和提高安全性等方面效果显著。近年来，随着先进成形工艺与计算仿真技术的发展，高强度IF钢、DP双相钢、TRIP钢和热成形钢等在汽车部件中的用量越来越多。高强度钢目前在专用汽车领域的应用情况如何？在专用汽车轻量化应用方面里？该如何缩小差距？8月3019，在十堰召开的安钢集团汽车用钢推介会上，记者带着这些疑问独家专访了安钢集团兆通型钢科技有限公司（以下简称安阳兆通）总经理冯振华。     

如何实现汽车50%的轻量化

<正>汽车环保法规最为严格的欧洲,2021年CO_2的排放法规强制达到95g/km以下,2025年达到70g/km以下。为了满足这么严格的排放法规,不可避免地使用轻量化材料,以减轻车身的重量。提高钢板的强度为了减轻车身重量,首先提高现有材料的强度,然后才能减少其使用量。其中之一的措施是提高车身骨架中的高强度钢板的强度。在高强度钢板中,目前车身骨架中使用最多的是冷冲压加工的440MPa级和590MPa级钢板。也有少部分厂家使用780MPa级     

屈服强度700 MPa级高强度钢在商用车轻量化中的应用

介绍了屈服强度700 MPa级热轧微合金高强度钢典型材料的成分、强化机理、力学性能和焊接性能;以载货车车架纵梁和客车车身骨架等为例,说明了该钢种对商用车轻量化的作用;重点阐述了实际应用中存在的钢板剪切断面质量差、冲压开裂等问题,分析了问题产生的原因,并提出了相应的解决措施。     

超高强度钢车门防撞梁冷冲压数值模拟研究

车门防撞梁是提高轿车侧碰撞安全性的关键部件,安全性高的轿车都采用超高强度钢板制造防撞梁,但超高强度钢板成形困难。本文使用Pam-Stamp 2G软件对材料为DP600超高强度钢的某乘用车车门防撞梁冷冲压成形工艺进行了模拟研究,探讨了凹模圆角、压边力和板料形状等对成形缺陷和回弹的影响,为同类相关高强度钢汽车件的生产起到了指导作用。     

2 000 MPa 级多股成品索式锚碇锚固系统研究与应用

多股成品索式锚碇锚固系统是当前锚固大型悬索桥主缆索股的主要型式。随着悬索桥跨经的不断增大,为减少主缆重量,主缆钢丝向超高强度、更大直径方向发展,目前常用主缆钢丝强度达到了1 960 MPa,而强度超过2 000 MPa、直径超过6 mm的钢丝主缆已在工程中得到应用。随着高强度、大直径主缆索股的不断升级,需开发与之匹配的锚碇锚固系统。通过对2 000 MPa级钢绞线多股成品索式锚碇锚固系统的设计、试验与工程应用,结果表明该新型锚固系统具有降低工程建设成本、锚固可靠、耐久性好、结构紧凑等的优点,已成为当今锚碇工程设计的首选。     

1300MPa级高强度螺栓的开发及其力学性能研究

用42CrMoVNb(ADF1)钢，研制了1300MPa级高强度螺栓，结合生产工艺对其主要力学性能进行了试验研究，对经不同表面处理的螺栓进行了残余应力测试，分析了其残余应力的变化和对疲劳性能的影响。结果表明，1300MPa级高强度螺栓在热处理后滚丝对提高抗拉强度和降低缺口敏感性有利，表面经磷化处理和“达克罗”处理对抗拉强度和缺口敏感性没有影响，但降低螺栓表面滚压或滚丝的残余压应力并由此影响螺栓的疲劳性能，表面经磷化处理的螺栓疲劳性能优于表面经“达克罗”处理的螺栓。