基于动态联盟的船舶建造系统中的CAPP与PPC集成研究

讨论了基于并行工程概念的工艺计划和生产计划的集成问题,用以提高在动态联盟环境下CAPP的动态性和生产计划的稳定性,并对船舶工程计划管理系统进行优化.在分析各自流程的基础上,建立了工艺计划与生产计划的集成结构,并将该模式应用于船台吊装流程的确定与吊装计划的编制.     

大型船舶上层建筑整体吊装技术研究及应用

对大型船舶上层建筑整体吊装技术进行研究并实船应用。完成了上层建筑整体吊装对舾装完整性的要求，制定了整体吊装的工艺。对吊装过程中出现的强度及变形进行校核，制定了严格的起吊控制过程，阐述了整体吊装应用的效果。     

基于计算机辅助的大型船舶分段吊装研究

船舶工业的技术水平不仅决定了一个国家的海上航运与海洋资源开发的能力,更重要的是决定了一个国家海上军事舰船的质量,决定了一个国家的海上国防。大型舰船由于体积与结构太大,必须要采用分段建造并组装的生产技术,将整船分为不同的子模块,并选择恰当的时间、地点和吊具等,完成整船的组装。大型船舶吊装的质量决定了船舶的质量,因此,有必要对船舶分段吊装的工艺与技术进行优化。本文研究的核心是将计算机辅助技术与吊装过程相结合,利用计算机去仿真船舶分段吊装过程,并在仿真过程中对吊具、船舶子模块等进行优化和改进,提升船舶分段吊装的质量,主要利用了Ansys等仿真软件。     

基于造船总装生产线的船厂生产计划与控制分析

根据集成制造的原理，论述了基于造船总装生产线的船厂生产计划、作业控制方式，提出了PERT、MRPⅡ、JIT三者集成的思路和方式；首次阐明了“集成中间产品”、“中间产品组”、“中间产品包”的含义和它们之间的关系，及其在造船总装生产线生产线组织中的作用。     

基于造船总装生产线的船厂生产计划与控制分析

根据集成制造的原理，论述了基于造船总装生产线的船厂生产计划、作业控制方式；提出了PERT、MRPⅡ、JIT三者集成的思路和方式；首次阐明了“集成中间产品”、“中间产品组”、“中间产品包”的含义和它们之间的关系，及其在造船总装生产线生产组织中的作用。     

造船总装生产线组织分析

根据集成制造的原理，结合船舶制造特点和现状，分析了建立造船总装生产线的可行性，并系统探讨了生产线组织设计和其生产计划控制方式，阐明了“集成中间产品”、“中间产品包”、“中间产品组”的内涵及它们之间的关系，提出了基于造船总装生产线的PERT（Program Evaluation and Review Technique)与MRPⅡ（Manufacturing Resources Planning)结合方式及生产线节拍定期变动的重要性、可行性。     

基于VB.net的船舶建造管理信息系统设计

船舶制造业是集资金、劳动、技术密集型于一体的大型制造行业,如何实现生产计划生成的自动化、智能化以及生产、计划的无缝连接是造船企业发展的所要面临的重要课题之一。文章提出了一种基于VB.net技术的船舶建造管理信息系统软件,实现了生产计划生成、实际生产与计划的对比,集成了分段施工看板、场地看板,并运用SQL server2005数据库开发技术,实现了实时信息的网络互联。本系统已成功应用于造船企业的生产过程中,取得了良好的效果。     

船舶制造信息资源标准管理模型及其应用研究

针对船舶制造信息资源标准研究明显不足,导致其生产组织与计划混乱、生产效率底下的现状,提出面向船舶制造业的制造信息资源标准模型,在此基础上构建其编码映射及集成模型.并根据某船舶企业的实际情况,通过建立基于船舶制造信息资源标准的集成制造管理平台,对体系和模型的正确性和有效性进行了验证.     

机舱底层大型单元的吊装工艺优化

本文主要分析传统机舱底层单元吊装存在的不足,并由此探讨VLCC、VLOC舱机舱底层大型单元的吊装工艺优化方法,以解决单元吊装的变形问题。     

“海州”轮主机更换曲轴工程

文章主要阐述了船舶主机更换曲轴的吊装要点,通道、吊运能力匹配、吊装工艺。同时对曲轴更换技术工艺要求,基准的选择、检测、调整、调试和试验提交的重点做了详尽的介绍。     

材料基因工程在船舶领域的应用思路

材料基因工程,是借鉴生物学上的基因工程技术,研究材料结构、配方、工艺与材料性能变化的关系。2011年,时任美国总统奥巴马提出了“材料基因组计划”(materials genome initiative,MGI),目的是实现材料从设计发现、优化改进到生产应用的全流程加速,最终缩短研发周期并降低成本。2011年以后,美国、欧盟、日本、俄罗斯和中国均开展了材料基因研究计划。     

面向生产管理信息化的涂装智能设计系统

研究分析涂装设计工艺流程、涂装生产管理流程及涂装机器人工艺参数，整理分析涂装工艺数据、生产管理信息和涂装机器人的工艺特征，对这些数据进行整理归纳，理清他们之间的逻辑关系，形成数据接口，通过数据库系统完成涂装规范化设计和生产管理以及涂装机器人的对接。     

物联网在船用管件制造流程中的应用

在船用管件的制造流程中,由于产品需求多样、制造工艺复杂、生产信息化水平低等因素导致制造企业生产水平和管理效率偏低。为了能够解决船用管件制造流程中存在的问题,在生产过程引入物联网技术,通过物联网,实现制造流程可视化,达到提高效率的目的。本文对船用管件制造管理物联网系统及其感知模块进行设计和实现,提出RP-WCL节点定位算法和L-RRP路由选择算法,最后进行仿真实验并给出实验结果。     

70000t大型自卸船A架制造及吊装研究

本文结合自卸船A架的结构特点及其受力分析，展开对其整体吊装工艺的研究。实船施工中采用了分段建造、坞内总装、先搪孔后焊接，以及水上吊装A架上部等工艺技术，高质量地完成了自卸船的A架定位安装，取得了良好的经济效益。     

适用CAD／CAPP／CAM集成的船用柴油机箱体类零件特征造型研究

本文研究船用柴油机几个大型零件ＣＡＤ／ＣＡＰＰ／ＣＡＭ集成的关键技术－基于特征的参数造型，该造型的特点一是基于特征，其几何信息和工艺信息主要从制造要求出发；二是造型为ＣＡＤ／ＣＡＰＰ／ＣＡＭ集成服务，造型的数据文件是集成的关键，它在ＣＡＰＰ自动生成与工艺卡相对应的工序图。在ＮＣ刀轨生成和加工模拟中是主要的基础数据文件；三是参数化造型，使产品修改真观方便。     

船舶上层建筑的整体吊装及有限元应用

介绍了有限元技术在某工程船上层建筑整体吊装实践中的成功应用,表明借助有限元分析技术可以准确地找出上层建筑整体吊装中结构强度的薄弱区域,验证加强方案的合理性、安全性,为制定科学的吊装工艺提供技术支持。同时对船舶建造中其他类似上层建筑整体或超大型分段的吊装均具有较强的指导和借鉴意义。     

面向船厂管子制造流程的仿真优化

管子生产是造船企业生产组织中的重要的加工环节,其生产计划的制定具有计算复杂性和多约束性的特点。结合仿真与优化算法,首先对船舶管子制造流程详细分析,构建管子生产流水线,并应用Plant-Simulation软件建立仿真模型,对船舶管子生产流水线的瓶颈进行分析,最后应用遗传算法实现生产计划的优化。利用国内某造船厂实际数据进行验证,结果表明该方法能够有效缩短工期。     

53100DWT级散货船舱口围整体吊装工艺

文章首先阐述了舱口围整体吊装的必要性，并以5万吨级的散货船为例，从总组过程的准备，精度的控制，胎架的制作，以及装配工艺等几个方面浅谈了舱口围整体吊装的整个流程以及注意事项。     

发电机吊装工艺探讨

本文介绍了在特殊情况，即船舶上层平台已安装后的情况下，如何将发电机吊装到机舱的施工工艺，大大缩短了船台周期，提高了生产效率。     

VLCC货舱区分段吊装方案的自动化设计

VLCC超大型油轮(Very Large Crude Carrier)的载重量可达30万吨以上,能够装载200万桶原油,其设计和制造难度在船舶工业中具有非常大的挑战性。随着船舶工业的集成化、信息化发展,大型船舶的分段制造和吊装工艺越来越成熟,大量的工艺与装配信息为船舶工业的发展提供了保障。本文研究的目标是VLCC货舱区分段吊装方案自动优化设计,首先介绍VLCC船舶的特点,然后详细分析VLCC船舶的吊装工艺和流程,最后基于粒子群优化算法,研究了VLCC船舶货舱区的吊装方案自动优化。本文对于改善VLCC船舶吊装工艺、提升效率和降低成本有一定意义。