面向现代造船企业的资源管理信息框架技术研究

对企业级信息平台建模技术进行了回顾,基于现代造船企业设计制作流程,对造船全过程的资源需求进行分析,提出了面向生产设计和生产计划的资源信息集成模型,构建了现代造船企业的资源管理信息框架,为船舶企业有效利用资源提供了参考模型。     

面向造船企业的信息化一体化方案研究

针对我国船舶行业的现状与发展趋势,本文指出欲实现"世界第一造船大国"这一宏伟目标,必须进行技术与管理的创新,必须应用信息技术和实施造船模式的转变.结合我国造船企业及其信息化的特点,对造船企业信息化一体化方案进行了深入研究,并在此基础上提出了一体化方案所应涉及的下述内容:建立符合新的造船模式的经济运行体系、与CAD集成构成一体化造船设计平台、应用现代造船工程技术建立动态生产计划管理系统;以成本和交货期为中心的管理思想;建立面向生产和物资成本控制的物流管理系统;实现异构数据库间的集成和数据共享;建立船舶制造业的数据标准等制造资源数据库.     

基于计算机辅助设计的舰船集成化设计研究

目前我国造船总量跻身于世界前列,但仍有部分船舶企业在生产技术与管理方面难以和实际生产需求相适应,且设计与管理信息严重脱节,进而形成信息孤岛,信息技术的集成性缺失,影响了造船生产效率的提高。本文采用了计算机辅助造船技术不断提升造船的速度并缩减造船成本,就应深入研发并运用数字造船技术,实现技术方面的创新。将高科技与高附加值船舶产品作为重点,适当调整船舶工业技术结构,特别是计算机辅助设计在船舶集成化设计中的应用。     

造船工序计划的制定及在DELMIA平台上的实现与校核

针对造船企业制造工序计划中内容繁杂、时间节点与实际牛产偏差量较大的问题,通过对造船计划要点的分析,及对工量、工时参数提取方法的研究,提出了以DELMIA为工具的船舶建造计划仿真系统的构建方法,以DPE定义制造所需的工艺和资源,以DELMIA QUEST生成可视化造船计划解决方案,同时分析船舶建造计划占用资源、场地及所需...     

江南造船数字化生产计划关键技术应用

造船数字化生产计划体系以构建一体化的计划共享管理平台为核心,通过网络优化、电子看板等技术综合管理建造计划、设计计划、生产准备计划和物资配套计划,使计划管理达到事前、事中和反馈控制,有效提升计划的可执行性,提高生产效率、压缩生产成本、缩短整体建造周期。     

基于精益造船的船舶物资编码研究

物资管理对具体的造船项目是个工艺规程,物资代码是实现现代造船模式,促进造船企业CIMS的实现,提高企业的信息化水平,提高生产效率,节约造船成本的重要手段.利用柔性编码技术,在产品导向型物资管理模式下,进行船舶物资分类并构造一套具有规范性、统一的物资编码体系.     

船舶管加工车间内双托盘管理生产作业精益化研究

随着造船工艺日益求精,对船舶管子的制造也提出了新的要求,当下造船企业在管子生产车间中将托盘作为一个计量单位应用到船舶管子的加工制造,在此基础上进行对涉及到的原材料制定采购计划并购买、生产车间根据生产计划进行加工制作,生产出符合质量要求的船舶管路。通过应用流通量管理的模式将传统的造船模式与现代新进的模式加以区分、对比。本论文从船舶制造企业应用双托盘管理生产的角度,对物流管理作为当下船舶造船领域中的一个难题解决,对信息化、标准化的生产模式应用到船舶管加工车间生产进行探讨。     

仿真技术在船舶分段建造计划中的应用研究

利用Quest软件建立了船舶分段建造流程的三维仿真模型,以某船厂的分段建造先行中日程计划驱动仿真模型运行,选取生产节拍的均衡性、场地占用率以及计划完成情况作为系统评价指标,验证该计划的合理性,实现了分段建造计划的仿真与优化,研究表明仿真技术为精益造船模式下的船舶生产计划的合理性制定提供了量化判断依据和技术支撑。     

取货看板在船厂车间的应用研究

看板管理是准时生产的一个重要工具,而取货看板是其主要内容之一,因此,着重研究了取货看板,列举了取货看板在船厂车间的应用例子,提出了推行取货看板的方法和要求,从而使造船达到准时生产,提高经济效益.     

eM-Plant在船厂生产计划调度中的可应用性研究

造船生产计划是造船工程的一项主要内容。船舶建造过程中,如果无法确定资源的真实使用情况。将影响船舶生产计划执行及调度。通过对eM—Plant软件的建模环境进行研究,探讨建立基于eM-Plant船舶建造计划模型的构架。通过eM-Plant软件自带的算法功能,对计划执行过程中可能遇到的情况进行合理调度,确保船舶生产计划的顺利实施,及时反馈需要调整的生产计划,提高船舶产品的生产效益。     

生产中心制造船模式的研究与应用

从造船业的特点及我国造船业的现状出发，在吸取国际造船业先进技术和经验的基础上，提出并确立了适于现代化造船的模式——生产中心制造船模式。分析、探讨此造船模式的结构、特点和运作方式。基于生产中心制造船模式的工程分解在于理顺作业任务包特征的相似性，以达到区域的专业化生产。模式的供应链是实现总装化造船的保证，造船信息化工程是运作生产中心制造船模式的支撑，为取得系统的平衡和控制必需建立动态和有效的计划体系。文中引入相似性理论分析产品导向型作业分解，提出了优化排坞计划的动态模拟优化方法和优化壳舾涂一体化计划的改进后的遗传算法。本文研究的成果已经在外高桥造船公司得到了初步实践。     

基于精益造船制造资源数据库的研究

针对目前我国正处于深化精益造船模式转变的关键时期,提出建立制造资源数据库,对生产过程中的各种制造资源进行合理配置。利用该数据库,现场计划管理部门可以进行小日程工序计划的编制,提高整体计划的实施效率,使造船流程更加顺畅,为实现精益造船均衡连续准时生产提供切实可行的保证。     

基于DAP和WSD的现代造船工法策划研究

阐述了现代造船前期工法策划对于工程设计和建造的意义,策划的重点是详细组立要领(DAP)和建造综合工程图(W SD),并对其设计方法、设计内容作了重点介绍。深化生产设计的途径就是细化DAP和W SD,它们是船厂造船生产流程的集中反映,造船流程经过优化和整理通过DAP和W SD在生产设计图纸文件中得到体现。     

对目前船厂实施CIMS的几点看法

在20世纪90年代,国外先进船厂通过研究应用CIMS技术,逐步由“分道制造、设备密集”传统造船模式发展到“集成制造、信息密集”的现代造船模式,实现了“生产效率大幅度提高、生产成本明显降低”的目标。要实现我国造船生产的“跳跃式”发展,就必须按照党的“十六大”精神,认真研究借鉴国外现代造船技术,尤其是信息技术的应用经验,用先进适用技术改造传统造船产业。     

船舶制造信息资源标准管理模型及其应用研究

针对船舶制造信息资源标准研究明显不足,导致其生产组织与计划混乱、生产效率底下的现状,提出面向船舶制造业的制造信息资源标准模型,在此基础上构建其编码映射及集成模型.并根据某船舶企业的实际情况,通过建立基于船舶制造信息资源标准的集成制造管理平台,对体系和模型的正确性和有效性进行了验证.     

我国船舶产业智能制造及其标准化现状与趋势

智能制造是“中国制造2025”的主攻方向,对促进我国船舶产业的发展具有重大意义。智能制造的核心是建立互联互通的网络化工业生态,需要标准体系作为支撑。本文讨论智能制造相关技术和标准化趋势,认为现阶段船舶产业制造端宜在巩固夯实已有的数字化和自动化基础上,在互联互通和信息融合层面上进行重点突破。智能制造标准体系与现有的船舶工业标准体系在技术领域上有交集,但关注角度不同。在船舶产业智能制造标准化过程中,应对2个标准体系进行同步更新和维护,形成互补。     

套料板信息自动标识系统的开发与应用

套料是船舶生产设计中必不可少的工序之一,套料板上信息标识的正确与否直接影响着后续工序的开展。本文通过分析船厂现有套料板标识模式,指出了现有标识模式的不足,利用Python语言对Tribon进行二次开发,开发出套料板信息自动化标识系统,实现套料板零件信息的自动化标识。自动化标识系统的使用提高了生产设计效率,为后续工作的开展提供了便利。     

船体工件自由边智能打磨装备应用

为应对造船行业对工件打磨的新要求,基于三维生产设计模型导入与处理、作业路径规划与仿真、复杂环境感知与识别、自适应控制等关键共性技术研究,提出船体工件自由边智能打磨装备应用方案,提升船舶建造打磨工序生产效率和打磨质量。经造船企业实施表明,该方案具有较强的整体性和扩展性,可充分利用装备的智能化实现船体工件自由边打磨的自动化和标准化。