首页 | 本学科首页   官方微博 | 高级检索  
相似文献
 共查询到20条相似文献,搜索用时 46 毫秒
1.
转向盘游动间隙过大原因: ①轴承松旷;蜗杆与蜗轮、齿条与齿扇配合间隙过大。②横、直拉杆各部连接部位松动;转向节销与衬套和转向节与轮毂轴承磨损松旷。判断与排除方法:由两人合作进行判断,一人转动转向盘,  相似文献   

2.
故障现象:我部一辆CA1092型载货汽车,据驾驶员反映,该车在执行任务途中因方向盘抖动严重到一地方修理厂进行修理,修理工检查后认为两侧转向节主销与转向节衬套的配合间隙过大需要更换,遂更换了转向节主销和转向节衬套,更换上述零件后方向盘抖动的现象消失了,但却出现了行驶中方向盘不能自动回正、行驶跑偏和转向沉重的现象(当初认为可能是新更换的配件配合过紧造成的)。  相似文献   

3.
一、故障现象有1辆陕汽2190型汽车,向两侧打方向都沉重。二、故障原因分析如果遇有方向沉重的故障,特别是向两侧打方向都沉重,应当从两个方面去查找原因:一方面查找转向机械部分的原因,如果机械部分没有问题,再查找转向助力方面的原因。(一)机械部分的原因引起方向沉重机械方面的原因主要在于转向节。长时间不保养,使转向立柱和衬套严重缺油、磨损甚至  相似文献   

4.
汽车的转向系是汽车的主要组成部分之一,转向系统的性能直接影响着汽车的操纵稳定性和安全性.随着液压技术的发展,液压转向系统已被广泛应用于汽车转向机构中,即在机械转向系的基础上加装转向液压式助力装置.汽车转向系统在使用过程中,由于机件磨损或损坏,转向性能会下降,即产生故障,而产生故障的部位主要有机械连接部分和液压部分两个方面.转向系统的机械连接部分的故障如转向系传动链过紧或卡滞、横拉杆球头部位松旷、转向节主销与衬套磨损、车轮轮毂轴承间隙过大等比较容易排除,关键是汽车的动力转向系统的液压油路中连接着转向泵、动力转向器、转向油罐和油管等,致使液压油路部分的故障不易诊断.检测液压动力转向系统最简捷而有效的方法就是设计一台动力转向系检测仪器.  相似文献   

5.
李现周 《汽车运用》2011,(10):43-43
(1)内部机械阻力过大。其具体原因有:转向器的循环球与螺杆、螺母之间以及垂臂轴与轴套之间间隙过小;转向柱滚针轴承及分配阀上、下推力轴承过紧;转向轴弯曲和轴管凹瘪;转向主销轴承及转向横、纵拉杆的球头关节过紧;机械转向系统润滑不良。(2)外部阻力过大。其具体原因有:轮胎气压不足,前轮定位不当,车架变形使转向主销后倾角增大。(3)转向助力作用降低或不起助力作用。这是由于动力转向系统的油液管道及其接头漏油.特别是转向油泵主动轴油封漏油,使转向储油罐缺油或无油,以及转向油泵磨损或溢流阀与安全阀弹簧过软,使供油不足和油压过低。此外,动力转向系统的分配阀及动力缸磨损和损坏,也可能使动力转向系统的助力作用降低或不起助力作用。  相似文献   

6.
燕京牌YJ620、420型小客车、救护车及其它改装车由部队军工厂生产,主要装备汽车部(分队),一些地方单位也有所购置.其前桥横梁为非断开式管状转向前桥,其转向节和转向节主销、衬套、转向主动臂、转向节臂、转向直拉杆等均不与其它厂牌的车型通用.但其发动机和底盘则与北京BJ212越野车通用.转向机构中易损的配件  相似文献   

7.
<正>转向盘游隙过大的原因①转向器部分。轴承磨损松旷;摇臂轴与壳体衬套磨损过甚,配合间隙过大;齿条与齿扇或螺杆与主销等运动副之间啮合间隙过大。②传动机构部分。轮毂轴承松旷;主销衬套磨损松旷,使配合间隙增大;摇臂、转向节臂、直拉杆臂等处固定大螺母松动;横、直拉杆处的球销及固定大螺母松动等。  相似文献   

8.
一、转向盘自由行程过大(一)现象汽车保持直线行驶位置静止不动时,轻轻回转转向盘,感到自由旷量很大。(二)原因方向机内主、从动啮合部位松旷或主、从动部分的轴承松旷;转向盘与转向轴的连接部位松旷;方向机垂臂轴与垂臂连接部位松旷;纵、横拉杆球关节连接部位松旷;纵、横拉杆臂与转向节的连  相似文献   

9.
导致转向沉重的主要因素 引起汽车转向沉重的因素很多,主要受两大总成件影响。一是受转向器结构型式、安装位置以及转向器本身的故障影响;二是受转向前桥(包括横、纵拉杆)结构、参数及润滑情况影响。对于带有助力转向的汽车,液压系统的故障也是导致汽车转向沉重的原因之一。 转向沉重部位的诊断方法 1.支起前桥,转动转向盘,若感到转向灵活,则故障在前桥与车轮等部件。因为支起前桥后,转动转向盘时车轮与路面的接触阻力  相似文献   

10.
汽车转向拉杆球接头是汽车转向系中连接传动杆系的部件,包括纵拉杆球接头和横拉杆球接头。转向拉杆球接头由球头销、球座、弹簧、调节螺塞和开口销(或弹性挡圈)等组成。球头销的球头和球座组成球面运动副。转向系与汽车的安全性能有关,因此,转向拉杆球接头应具有足够的强度、刚度、可靠性、耐磨性和使用寿命,以避免因零件的损坏而造成严重事故。转向拉杆球接头使用中发生磨损,应及时进行调整或更换。  相似文献   

11.
根据转向梯形机构的工作原理,分析了已磨损的转向节臂导致转向沉重的原因。汽车转向时,要求车轮只滚动不滑动,要实现这一要求,所有车轮必须以不同的半径围绕同一转向中心滚动。转向节臂是转向梯形机构的主要零件,在车辆使用保养和修理中,必须装用符合技术要求的转向节臂。  相似文献   

12.
(1)拆卸衬套发动机连杆衬套及转向节衬套等处的旧衬套 ,如果磨损过薄 ,拆卸时一般不容易用冲头冲出 ,而且冲击时往往会损坏其他部件。此时 ,可先用钢锯条把衬套纵向锯开 ,从而消除衬套与座孔的过盈量 ,然后再用冲头轻轻一推 ,既可取下旧衬套。(2 )拆卸后轮毂检修车辆后轮毂时 ,往往因一对后轮毂轴承压装得过紧或锈蚀 ,很难拆下。遇上述情况 ,先卸下半轴、锁紧螺母和调整螺母等部件 ,再将半轴凸缘反过来安装(既半轴朝外 )。这时可利用半轴凸缘的外端突出部分 ,顶住半轴套管端部 ,然后对角拧上 4个半轴螺母 ,使之形成一个简单拉器 ,慢慢地旋紧…  相似文献   

13.
<正>故障现象一辆累计行驶里程约为62万km的苏州金龙KLQ6125B1A型车(配置广西玉柴YC6L330-30发动机,广西方盛车桥),在使用过程中出现转向异响故障。故障诊断接车后经检查发现,该车的转向节轴承已经损坏,但是在拆修更换转向节轴承、转向节主销与主销衬套后,却发现转向节润滑点无法注入润滑脂。维修技术人员认为是操作人员使用手动润滑脂枪润滑时,操作力度过小或失误造成无法注入润滑脂,要求使用风动注油机进行注油。使用风动注油机进行加注润滑脂时,开始2  相似文献   

14.
纵拉杆是用来连接转向臂下端与转向节上臂的,两端都有球头销.在转向臂摆动时,用它来拉动汽车左前轮偏转.横拉杆是用来使汽车左、右前轮同步偏转的,它的两端也有球头销,分别与左、右转向节臂相连.横拉杆的中段是一根两端带左、右螺纹的直杆,用来调整两个前轮的前束.纵、横拉杆需要维修的地方主要是球头和球头碗,当它们磨损后就会使拉杆出现间隙.这间隙会造成转向盘自由行程过大,也会造成转向盘打手、前轮摆头等故障.因此,需要经常检测与维修.  相似文献   

15.
编辑同志:汽车转向器是转向机构的主要组成部分,直接关系到行车安全。其中蜗轮和蜗杆的机械摩擦需要润滑,由于缺油而引起车翻人亡的恶性事故也时有所闻。  相似文献   

16.
刘钦渠 《汽车维修》2002,(11):45-45,47
汽车转向系统常见的故障主要有转向沉重和转向跑偏,而产生转向沉重故障的主要原因在转向系统的机械传动部分和液压转向助力部分.机械传动部分的故障(如转向机、横直拉杆、转向节等部位的磨损)比较容易解决,关键是液压转向助力部分不易检查,故障部位难以确定.检查液压转向助力系统最简捷而有效的方法,就是制作一个简单而可靠的动力转向检查仪.用转向检查仪进行检测,可以迅速而准确地查找到故障部位.  相似文献   

17.
问与答     
问:解放牌汽车为什么在公路上行驶时,不是直行,而是斜着行驶.这是什么原因?请予以答复. 答:汽车在公路上行驶,应当是直线行驶,可是,实际上在公路上行驶的解放牌汽车不是直线行驶,而是斜着行驶.原因是,解放牌汽车的转向机构系球面蜗杆滚轮式,为了使转  相似文献   

18.
故障现象:一辆东风EQ2080型汽车,低速行驶时转向盘无抖动现象,但车速只要超过50千米/小时,转向盘便开始发抖,而且车速越高抖动越厉害。故障检查:检查转向盘游动间隙、横直拉杆磨损情况、转向主销与衬套的间隙、前轮毂轴承、前轮  相似文献   

19.
程慧民 《汽车运用》2011,(10):40-40
故障原因①两前轮轮胎气压不相等或轮胎规格不一致;两前轮主销后倾角或车轮外倾角不相等;前轮前束值过大或过小;前悬架弹簧折断、钢板弹簧错位或左右两侧弹簧弹力不一致。②转向器调整不当.轴承过紧,啮合过紧或发卡:转向节主销、独立悬架的球销间隙过大或过小.引起松旷或运转不灵活:左、右转向节梯形臂不一致.或有一侧转向梯形臂变形。独立悬架的左、右横拉杆不等长或调整不当:转向器垂臂不在中间位置。③某一侧车轮制动器的制动间隙调整过小.或某一侧车轮的轮毂间隙过大。引起制动鼓偏斜、拖滞及某一侧车轮制动器不回位。  相似文献   

20.
<正>1汽车行驶时两侧转向沉重排除两侧转向沉重,应首先检查机械方面有无问题,可通过检查转向节、转向立柱、前轮左右扳动的阻力来判断。如果机械方面无故障,再查找转向助力方面的原因。a.助力油泵故障。通过诊断发现助力油泵的泵压达不到标准值(13.0MPa±10%),显然转向沉重与此有关。首先应检查流量控制阀与阀座的啮合面以及安全阀钢球是否  相似文献   

设为首页 | 免责声明 | 关于勤云 | 加入收藏

Copyright©北京勤云科技发展有限公司  京ICP备09084417号