翻边开裂问题的分析与对策

采用拉延翻边和翻边成形两种组合成形工艺的零件出现翻边开裂问题,分析开裂的原因及影响因素。通过增大拉延高度、降低翻边高度,减小翻边区域材料变形程度,解决了拉延翻边的开裂问题;通过加大冲压坯料尺寸,加强翻边成形过程中的材料减薄区域,解决了第二类翻边成形的开裂问题。总结了解决翻边开裂问题的主要思路,且应考虑工序间材料性能变化、避免前一工序的主要减薄区域成为下一工序的主要变形区。     

轿车悬架翻孔件的冲压工艺

介绍了轿车悬架翻孔类零件的特点、技术要求和翻孔成形特点;分析了该类零件在冲压过程中存在的翻孔开裂、翻孔材料严重减薄和翻孔垂直度差等主要质量问题的原因,并提出了相应的对策,即通过工艺优化,采用二次拉延和特殊的翻边间隙解决了上述问题。     

中重型车桥壳半壳热冲压工艺分析

以桥壳半壳的制造过程为切入点,对各个环节出现的问题进行分析,在此基础上利用有限元分析方法对半壳的成形过程进行深入研究。半壳成形的不同时刻板料与模具的接触状态不同,板料B1、B2区变形为拉伸类翻边,C区变形为压缩类翻边,C区翻边滞后于B1、B2两区。半壳中间区域平面凹陷程度主要取决于热冲压工艺、模具结构及凸、凹模间隙。半壳热冲压成形设备压力较小时半壳与模具接触面积较小,容易造成尺寸一致性的波动。     

驾驶室前围装条成形工艺改进

本文介绍了驾驶室前围装饰条成形工艺改进的过程，同时也简要谈了如何解决类似压缩类翻边变形过程中工件出皱的问题。     

翼子板产品开发中的冲压工艺(续2)

2.3.2修边冲孔工序对于4工序而言,修边必须一次完成,才能为后面2道工序扫清障碍。此处需要注意的是,一般在翼子板轮罩位置或保险杠安装支架位置留出部分区域不修边,并在该部分设置三角形的工艺定位孔,作为下工序翻边时的定位孔(因产品平坦,无法靠自身型面加以定位,必须设计定位孔准确定位),保留的局部修边在翻边工序切除。由于修边后产品尚未进行翻边,产品刚性很低,在工序传递时可能发生变形,因此在翼子板轮罩位置要考虑留出部分产品不进行切除,以加强产品刚性。不切除的废料两侧还要再压出2条筋以增加废料的强度,同时保证修边时不致因凹模带料导致产品变形。此外如左右件合并,则需要在中部合并处冲孔,便于后工序分离。图6示出翼子板修边冲孔工序示意图。     

拉延筋对曲面曲线翻边的成形影响研究

从理论和外形特征对曲面翻边成形工艺重新进行组合和分类,归纳和总结了六种翻边类型,基本上涵盖了汽车钣金件中常见的曲面翻边形式。对六种曲面翻边类零件进行三维建模并定义相关的外形几何参数,对其中的四种曲面曲线翻边类型进行数值模拟,对每种零件数值模拟的成形过程和成形极限进行分析研究。根据分析研究的结果,合理地布置和使用拉延筋使零件的成形质量得到进一步的提高和改善,总结拉延筋对翻边成形后变形区最大主应变和其分布位置的影响规律,并结合试验对数值模拟的结果进行验证。对于拉延筋在曲面翻边类零件的实际生产中具有很好的参考作用。     

J6后围内梁孔变形及翻边开裂的解决方案

在J6车型后围内梁（5601251-A01）2个直径为15．1mm孔变形的解决方案为例，阐述了在冲压编制过程中翻边类与冲孔类工序复合时的注意事项，以及在此类复合工序中模具结构设计的一般原则。     

前边梁连接板翻孔工艺的模拟及试验研究

分析了导致某车型前边梁连接板翻孔开裂的主要因素,借助Dynaform软件对拉延和翻孔等工序进行了数值模拟,经过对拉延凸台高度h和凸模圆角R等参数进行优化,板料最大变薄率减小为25.6%,解决了翻孔开裂问题。以此方案指导模具设计与试验的结果表明:通过仿真软件优化翻孔类零件的拉延高度和凸模圆角等关键参数,能够有效避免开裂缺陷。     

曲面翻边开裂工艺分析及消除

本文结合我公司生产的F2000金属高顶车型零件后背板下部在曲面翻边中出现的开裂缺陷,分析翻边变形区域的变形特点及产生开裂的原因,提出工艺改进和模具修整方案。最后,通过现场生产,验证了分析结果的准确性和修模方案的有效性。     

压缩类曲面变形在零件设计中的应用

在冲压生产中，经常遇到压缩类曲面翻边件，造成压缩类曲面翻边失败的主要原因是成形后无规则的起皱现象，在不影响设计目的的前提下，将无规则的起皱现象变为有规则的波浪曲面成形，外表平整美观，同时减轻材料受压变形程度，根据材料变形特点，从而进行零件形状设计。     

无缝钢管翻边工艺分析与模具设计

论述了无缝钢管的翻边原理与变形特点，详细介绍了无缝钢管翻边模具主要部件的设计要点以及模具结构。     

CA7220轿车薄板冲压件成形分类试验研究

冲压成形分类试验是进行系统的冲压变形研究工作的先决条件，根据冲压件的大小，特征，外形特点和对材料的不同性能要求，可将ＣＡ７２２０轿车车身用薄板生产的３８０种冲压件分为深拉管成形类，胀形－深拉成形类，浅拉延成形类，弯曲成形类和翻边形类五大类，对每种成形类别进行了初步探讨和提出成形类别与材料性能的对应关系。     

板材数值模拟技术在冲压件工艺中的应用

板材成形数值模拟技术近几年在国外得到了普遍的应用，国内冲压领域也正尝试应用该技术指导从产中开发到现生产冲压工艺的制定与优化，利用DYNAFORM板材成形模拟软件对驾驶室顶盖纵梁支架（5701064－240）进行成形模拟，通过不同冲压方向两种方案的模拟对比来确定合理的方案选择，介绍了以预冲孔来避开剖开工序的困难；利用模具结构的变化采用先预弯，后翻边的翻边工序结构，从而避免了翻边起皱，拉毛等不良结果，保证了零件质量及减轻模具维修的麻烦。     

空压机常见故障的检修

空压机漏油空压机漏油主要表现为空压机外表有润滑油溢出。主要原因有：皮带安装过紧导致主轴瓦磨损；铸造或加工缺陷；油封脱落或油封缺陷漏油：主轴松旷导致油封漏油。检修方法为：检查油封是否有龟裂、内唇口有无开裂或翻边，如有，     

矩形盒拉深中特征部位板厚变化的有限元分析

利用有限元方法分析了矩形盒拉深过程中的应力应变分布及特征部位的板厚变化.分析表明,板坯大部分经历了拉压变形过程,靠近凹模口的曲边法兰和侧壁部分、原始直边与曲边交界及短边外缘附近为板厚增厚区,板厚减薄主要产生在凸模肩圆角及侧壁部分;凸模转角肩部为断裂危险区,其最大减薄率超过30%,是拉深断裂的重要原因之一.     

车体外蒙皮板件冲压成形中表面凹凸缺陷产生和消除的分析

在车体外蒙皮板件冲压成形中，板件表面微小凹凸缺陷比断裂更成问题。因此，我们要研究材料特性和冲击模具形状对表面凹凸缺陷产生和消除的影响。对表面凹凸缺陷有影响的材料特性，主要是指屈服点Ｙｐ以有微小凹凸变形区的加工硬化指数ｎ０．０２，若根据其周围的变形状态，又是指通常的加工硬化指数ｎ值，或各向异性指数ｒ值，有关模具形状的影响，其压料面对表面凹凸缺陷的产生有强烈的影响，而余料形状对表面凹凸缺陷的消除有强烈     

冲压汽车翼子板成型工艺分析

在复杂的冲压翼子板成型过程中,合理的工艺排布是保证生产合格产品的前提,是降低生产成本的关键(零件报废、返修等)。文章主要根据翼子板结构特点进行工艺分析,制定了落料—拉延—修边侧修边冲孔—冲孔侧冲孔侧翻边侧整形—翻边侧翻边整形侧整形工艺方案,同时进行了成型模拟分析,对影响成型质量的坯料尺寸及拉延筋结构进行充分的分析,结果表明,坯料尺寸的合理性和拉延筋力的大小设置对产品成型有着重要的影响。     

汽车厚板料零件冲压成形分析及回弹计算

汽车上板厚大于5 mm的厚板料零件的冲压成形CAE技术在材料、工艺、计算和评估等方面都与薄板料零件有所不同,基于MSC.Marc软件并结合实际工作经验,对计算模型建立时需注意的问题如单元选择、单元划分、屈服准则、硬化曲线、工况设定和回弹计算等进行了详细说明,并对厚板料零件上的伸长类翻边结构的成形极限问题进行了探讨。     

月形修正法

翻边是板料冷冲压的基本工序之一，本文讨论了翻边系指压缩类圆角翻边，以矩形件为例，对矩形件角部翻边落料毛坯尺寸的计算提出了一种新的方法－－月形修正法。该方法适合汽车异形件的角部翻边毛坯计算，翻边后无需修边处理。     

冷冲压模具料屑问题解析

通过多个模具料屑维护的实际案列积累经验，总结出料屑产生原因及解决方法。从板料到冲压件的工艺过程进行细致分析。对落料、压机设备、模具3方面阐述，其中模具方面重点从拉延成型料屑，修边冲孔料屑及翻边整型料屑进行分析。并通过案列反射到新项目模具验收时关于料屑的注意事项，形成一套料屑维修标准流程，出现料屑问题时能直接进行借鉴。