自动模锻微合金曲轴时有控制的加热和冷却

1982年,在Kilsta Smide公司的工厂设置了大型柴油机曲轴的全自动锻压生产线,年产模锻件约30000吨。这条生产线适于锻造微合金钢零件。安装压力机的目的在于通过降低生产成本和改善尺寸公差来增强竞争力。     

卡兰螺栓的结构改进与制造工艺

以大型矿山挖掘传输机卡兰螺栓为研究对象，分析了锻造与机加是影响卡兰螺栓制造成本的关键因素，通过改进卡兰螺栓零件的结构，降低了卡兰螺栓制造成本，实现了制造使用性、工艺性和经济性的有机结合。     

日本精密锻造的现状

论述了日本锻造工业中与高业密锻造相关的高精度模具加工，导向精度控制，锻件材质改善及锻造自动化，表面处理等基础技术；介绍了复合锻造，闭塞锻造，冷锻等精密铸造方法及典型零件。     

热锻用非调质钢推广应用中的问题与对策

热锻用非调质钢锻件能够实际应用的必要条件,一是与调质钢锻件相比具有综合成本竞争力;二是强韧性水平满足零件性能要求。强韧性不足是制约非调质钢锻件在汽车行业推广应用的主要技术障碍。可以从材料选择、锻造控冷工艺优化、材料锻造控冷工艺性能改善等方面采取措施,改善非调质钢锻件的强韧性。热锻用非调质钢应该具备一定的锻造控冷工艺性能,锻造控冷工艺性能需要运用热变形再结晶图、奥氏体连续转变冷却曲线、高温奥氏体晶粒度等数据进行评价。     

温热锻造

介绍了温热锻造工艺的发展与现状，以实际锻件为例，论述温热锻造工艺达到的锻件尺寸精度以及后续加工产品精度的提高幅度，指出温热锻造可有效地降低锻成本。     

精密锻造公司实施精益生产方式研究

国内某精密锻造公司主要从事冷温热精密锻件和汽车齿轮的制造，关键工序的设备均从国外引进。主要产品有：汽车差速器直齿锥齿轮、汽车变速器结合齿轮及同步器接合齿环等系列化零件。年产能力2000万件以上。产品主要为上海通用、一汽大众、     

汽车锻造生产工艺及设备预测

介绍了我国汽车工业锻造行业现状与发展规划，根据未来汽车锻件的需求量，对汽车锻件生产工艺和设备进行了预测，并提出解决汽车生产锻造能力不足的几项建议。     

非调质钢在传动轴叉类零件中的应用

本文介绍了传动轴叉类锻件采用非调质钢锻造工艺试验的条件及方法，通过对试验结果的分析，确定了其锻造工艺规范，为非调质钢在汽车锻件中的批量使用奠定了基础，本文还叙述了使用非调质钢可产生的经济效益。     

商用车关键零部件生产装备的变化

锻件重量大于100kg、需万吨级以上锻造设备来成形的模锻件定义为大型模锻件,大型模锻件主要有重型载货汽车前轴、大功率柴油机曲轴等。曲轴和前轴作为商用车特别是重型车的最关键零部件之一,对生产装备有着较高的要求。目前,国内万吨级以上锻造设备主要有热模锻压力机、电动螺旋压力机等。与模锻锤比较,在锻压机上模锻,一是可降低金属损耗5%～10%,自动化程度高,与锻锤以蒸汽为动力比,节能80%以上;二是汽车发动机曲轴的轴颈余量不超过3mm,轴承轴颈直径公差±1.7 0.8mm,轴颈长度公差为±1.5 0.6mm,在锤上模锻难以     

轻型车左转向节臂锻造工艺分析

提出了轻型车左转向节臂锻造成形新工艺，即采用辐锻制坯—摩擦压力机模锻复合工艺生产轻型车转向节臂锻件。对新工艺方案和设计要点进行了分析。经生产实践验证，它具有锻件尺寸精度高、表面质量好、节省原材料、经济效益好等优点。     

康明斯6B柴油机曲轴的模锻

介绍了康明斯６Ｂ柴油机曲轴在锻压机上的曲面分模直接模锻成型工艺。对工艺方案的确定及锻模设计中的一些关键问题进行了分析，应用该模锻工艺和模具，已累主地生产康明斯６Ｂ柴油机轴锻件２万多件，替代了进口，保证了康明斯发动机国产化对曲轴锻件的需求。     

锻件精化与降低成本的途径

为充分发挥锻造件的优势，对精化锻件降低成本的途径进行了较详细的探讨，最后提出了几点建议，可为锻件的发展提供参考。     

涂胶件生产效率提高及质量改进的研究

通过对高速涂胶机进料滑道、带动零件滚过涂胶板的钢丝绳、拨轮结构等进行改造,使所有法兰面螺栓(Q184系列等)以及M8、M10两种规格六角头螺栓的涂胶由手工转为机涂,提高生产效率近8倍。此外,通过设计全新工装,解决了双头螺栓相互粘连的问题,大大提高了这一系列零件的质量水平。     

高速柴油机设计中的几个要点分析

随着小缸径多缸机高速化的发展，柴油机零件设计也需要进行一些相适应的改进，为此主要讨论了柴油机的关键零件（机体、缸套、活塞）在设计中的注意事项以及改进设计方法，并且介绍一些有效控制高速柴油机噪音的方法。     

半封闭成型挤压在三爪突缘锻造工艺中的应用

本文以国外某三爪突缘产品为实例，重点阐述了分枝类锻件预锻成型采用半封闭成型挤压工艺的设计思路，同时对该产品相关的锻造工艺和模具设计方法进行了简要介绍。通过小批量试验，验证了该工艺设计的经济性和可靠性。     

轿车连杆精密辊锻-模锻复合锻造工艺

针对轿车连杆锻件的特点、技术条件与要求，提出一种精密辊锻-液压模锻锤模锻复合工艺，并进行了精密锻造工艺设计及模具设计。以广州本田轿车连杆体精密锻造成型为例，进行了精密辊锻制坯-液压模锻锤模锻复合工艺研究。研究结果表明，采用此工艺生产轿车连杆件，产品质量高，生产稳定可靠，比传统锤上模锻工艺节约原材料15％以上，能耗降低60％，锻件成本降低10％。     

紧逼市场 追求卓越——锻造公司推行6西格玛管理侧记

锻造公司通过履带链节锻件开发这个项目，向履带链节锻件的用户卡特公司学习先进的管理，引入了6西格玛理念。本文介绍了锻造公司推行6西格玛管理方面的经验，指出运用6西格玛方法解决了大量的技术、质量、成本问题，赢得了市场。     

模锻锤生产重型载重汽车发动机用曲轴锻件

重型载重汽车用发动机的主要零件-卡特曲轴锻件由于结构上的特殊性，在模锻锤上用常规工艺生产有一定困难。这里通过在模锻锤生产此产品出现的质量问题进行综合分析，并根据历年来在锻造工艺方面的研究．制定了新的工艺措施，解决了试制过程中出现的一系列问题。     

一种锻件的成本模型构建

在产品开发过程中往往面临成本管控的问题,因此需建立成本核算模型对方案的成本进行核算,文章以锻件的成本组成分析为基础并结合锻造的工艺过程,构建一种由原料成本、锻造过程成本和工模成本及与成本相关的各项费用组成的锻件成本模型,采用该成本模型能在锻件的设计阶段对设计方案进行成本核算,为锻件开发的方案选择,锻件的设计更改,产品成本的控制提供依据,同时成本模型的建立提高成本核算的科学准确性,提高产品成本管控能力。     

发动机连杆及连杆盖的锻造工艺性分析

本文从锻造工艺角度出发讲述了发动机连杆及连杆盖零件结构设计影响其锻造工艺性，而锻造工艺性又可能影响其零件使用性能，因此，发动机连杆及连杆盖零件结构设计必须考虑其锻造工艺性。