轻型商用车车轮的轻量化设计分析

利用有限元分析软件对改进前后的某轻型商用车车轮进行了建模,对车轮受力后的疲劳寿命进行了数值模拟分析;并根据台架和装车道路试验,验证了该车轮进行轻量化设计的合理性和可靠性,达到了车轮轻量化设计的目的。     

重型越野车辆对开式车轮开发

文章根据重型越野汽车的设计需求和对开式车轮的结构特点,设计了带有浅槽和内置气道对开式车轮。并对越野汽车车轮进行强度分析。结果显示该重型越野汽车轻量化车轮产品设计的合理性,解决了车辆维修性等的问题。     

基于CAE的QX1060车轮结构性能分析

以轻型车QX1060铝合金车轮为研究对象,详细叙述了车轮的设计过程。首先确定了车轮零件的类型和相关基本参数,然后运用UG软件对车轮零件进行三维建模。在ANSYS软件中,利用92号单元建立其有限元模型,分别就车轮承受胎压载荷、径向载荷、周向载荷、侧向载荷的工况进行模拟计算,得出了不同工况下车轮的应力和变形大小和分布。计算结果表明,对车轮的有限元仿真分析是实现其设计的有效手段。     

车轮横向刚性研究及优化设计

研究铝合金车轮横向刚性,对车轮本体的横向刚性进行测试,通过整车路噪测试研究不同横向刚性车轮对整车路噪的影响.通过车轮横向刚性建模仿真和DOE(Design of Experiment,试验设计)分析,找到车轮结构设计对横向刚性的影响规律,为车轮前期结构优化设计提供经验和方向.     

车轮道路模拟试验机及试验方法的研究

本文设计了一种车轮道路模拟试验机,整机为左右立式结构。通过车轮道路模拟试验精确再现车轮的实际受力(六分力)情况,道路模拟试验结果可以准确地反映车轮的疲劳寿命,从而验证车轮结构造型是否合理,以及车轮的使用寿命能否达到设计要求,并准确地验证车轮的安全性及可靠性。     

一种自发电机动车车轮状态监测系统

基于机动车数量的日益增多及日益严峻的交通安全形势,文章设计了一种自发电机动车车轮状态监测系统。论文分析了机动车车轮状态监测的相关参数及其作用,提出了自发电机动车车轮状态监测系统方案,并分析了系统的工作原理,设计了一种车轮自发电装置用于给旋转状态下的车轮监测模块供电。论文简单分析了车轮状态监测相关参数的计算及获取方法,并根据自发电车轮状态监测系统方案搭建了系统硬件模型,实现了车轮状态监测数据的采集和远程传送及接收。     

基于疲劳试验的车轮拓扑优化和多目标优化

基于动态弯曲疲劳试验和动态径向疲劳试验对16×61/2J型车轮的轮辐进行了联合拓扑优化,设计了一个带有镁合金轮辋和铝合金轮辐的组装式车轮结构。建立其弯曲疲劳试验和径向疲劳试验的有限元模型,计算其强度、刚度、疲劳寿命和径向疲劳寿命安全系数,并分析了这些性能与车轮结构之间的关系。利用网格变形技术建立了组装式车轮在两种工况下的参数化模型并定义了12个设计变量,使用Isight软件平台集成各性能指标的计算软件建立了车轮多目标优化模型,利用哈默斯雷和最优拉丁超立方试验设计分别提取了72和10个样本点,拟合了Kriging近似模型并检验了近似模型的精度。利用所建立的近似模型,以车轮质量最小、弯曲疲劳寿命和径向疲劳寿命安全系数最大为目标,应力、位移和柔度为约束,采用第二代非劣排序遗传算法(NSGA-Ⅱ)对车轮进行了多目标优化,得到了Pareto前沿,综合考虑了车轮各项性能,选取了一个妥协解作为优化结果,并对优化前后车轮综合性能进行了对比。结果表明,在满足车轮各项性能要求的条件下,优化得到组装式车轮的质量比同型铸造铝合金车轮减小了29.42%。     

四工位道路车辆车轮径向疲劳试验机的设计

设计了一种四工位道路车辆车轮径向疲劳试验机,整机为"十"型结构。径向疲劳试验是道路车辆车轮可靠性验证的一项重要试验,可以验证车轮结构造型是否合理,以及车轮的使用寿命能否达到设计要求,直接关系到车轮的安全性及可靠性。传统试验机多为两工位结构,在吸收传统技术的前提下,设计了四工位试验机,增加了试验工位,提高了试验效率,具有较好的经济效益。     

车轮外倾角与前束值的设计匹配

车轮外倾角与车轮前束值是车轮定位中的两个重要参数,车轮前束是为了抵消车轮外倾产生的侧滑不利影响,因此前束值要与车轮的外倾角有合理的匹配。综合考虑车辆的结构参数和轮胎特性,基于车轮的侧滑机理,推导出车轮外倾角与前束值的合理匹配关系模型,用试验结果验证了模型的正确性,为在车辆的设计开发过程中,合理的确定车轮的外倾角与前束值提供理论参考。     

摩托车铝车轮设计开发方法的研究

利用CAD／CAE／CAM一体化技术对铝车轮进行结构设计、受力分析、寿命预测、性能优化及模拟加工等方面的研究，可在虚拟环境中实现产品的数字化定义、结构强度分析和仿真加工，不仅提高了铝车轮的设计质量和设计水平，还极大缩短了铝车轮的设计开发周期。     

个性化彩绘摩托车铝合金车轮的开发与改进

全自动彩绘印刷机的研发成功,避开了铝合金车轮表面处理为涂装的传统加工工艺,引进了设计和操作更简单的印刷工艺为铝合金车轮再开发的设计平台,使产品表面涂层均匀、色彩艳丽,在设计阶段可以更好地发挥设计人员的设计才能,在铝合金车轮的不同部位设计、印刷出各种不同类型的图案,甚至能使图案颜色不局限于2种,并可作出更加绚丽多姿的效果。     

2013款保时捷911 GT3新车剖析(四)简

1.前桥McPherson前桥已进行全新开发,如图29所示.设计独特的车轮支架,以及加大的车轮轴承和轮毂增加了稳定性和负载能力.由于底盘部件因车轮加大和驾驶动态性能增加而承受了更高的负载,因此必须采用这样的新设计.与前代车型相比,这些设计措施使外倾角度增加10％.弹簧滑柱与车轮支架的稳固连接也进行了改进.前代车型引入的双卡箍系统现在的夹紧距离为170mm（997 GT3 Ⅱ∶ 50mm）.这一改进使弹簧滑柱与车轮支架的连接更稳固,并使刚度增加,实现更精确的车辆导向.     

FSAE赛车车轮设计及静强度仿真分析

文章以Wonder7号铝合金车轮为研究对象,在CATIA软件中建立赛车车轮的三维模型,并导入到ANSYS Workbench软件中生成轮辋和轮辐的几何模型。根据计算极限工况下,对Wonder7号车轮进行受力分析,并对车轮的受力载荷进行确定。建立车轮的有限元模型并进行有限元分析。通过仿真得出车轮的受力分布云图,寻找出产品的结构缺陷及失效位置,得到车轮的等效应力云图和等效应变图。根据所得赛车车轮相应的应力分布情况,对其静强度进行了分析,为车轮设计提供了依据。     

国内车轮标准与德国TUV车轮标准差异分析

车轮是汽车底盘系统的重要零部件,对车轮进行试验验证是车轮设计开发过程中必不可少的一步。文章采用我国车轮标准和德国TUV车轮标准,对铝合金车轮试验验证中弯矩、径向载荷和冲头质量的确定及试验方法进行差异分析,并通过实例计算具体数值来表明差异。结果表明我国车轮标准和德国TUV车轮标准在弯矩、径向载荷确定及部分试验要求方面存在差异。为今后制定明确且严格的汽车质量考核准则提供了参考。     

摩托车轻合金车轮径向冲击试验数据分析

摩托车轻合金车轮质量的好坏直接关系到摩托车骑乘者的人身安全,而摩托车轻合金车轮的径向冲击试验结果直接反映了车轮质量的优劣。通过对车轮径向冲击试验数据进行分析,以对车轮额定载荷的设定提出建议,希望摩托车整车企业及车轮生产企业合理设计轻合金车轮的额定载荷。     

重型越野汽车轻量化车轮设计开发

本文根据铝合金车轮在重型越野汽车上的工程应用,及其加工工艺,设计了铝合金车轮的结构型式及特性参数。并以ANSYS软件为工具,对越野汽车车轮进行受力分析,详细准确地确定了车轮的受力情况和应力分布部位,依托分析结果对车轮进行优化,达到降低车轮关键部位应力的目的。并通过实际装车试验验证,结果显示该重型越野汽车轻量化车轮产品设计的合理性、可靠性,解决了车辆轻量化的问题,提高了整车的质量利用系数。     

汽车车轮钢的研制与开发

根据用户对汽车车轮钢的使用要求,结合首钢京唐公司生产设备,设计了与汽车车轮钢相适应的化学成分及炼轧钢工艺,成功研发了汽车车轮系列用钢.在车轮企业中推广490CL及590CL,车轮减重18.5％,轻量化效果明显.     

EQ1061轻型汽车制动器制动力矩指标的确定

介绍了ＥＱ１０１６轻型汽车车轮制动器制动力矩设计设计指标的确定，并对汽车车轮制动器制动力矩设计指标的确定方法进行了讨论与完善。     

SABIC和Kringlan携手开发世界首款热塑性碳复合材料车轮

<正>SABIC、Kringlan Composites和其他行业合作伙伴正携手推进全球首款热塑性复合材料车轮的开发。这一突破性创新材料解决方案利用SABIC专有的ULTEM~(TM)树脂,融合Kringlan专有的三维复合材料设计打造而成,可替代金属和铝合金等传统材料,从而实现降低重量、减少排放,并有可能进一步降低从航空到汽车和生活消费品等各大行业的制造成本。为推进车轮的研发,Kringlan和SABIC致力于为一家德国汽车制造商打造车轮原型。这款创新的轻质车轮将具有牢固、轻巧的特点,且将具有精美的工业设计。Kringlan革命性的车轮设计使大幅减重成为可能;其突破性的材料技术将使燃油经济性得到进一步提高。该概念车轮还提供了一个更具可持续性的解决方案。该车轮不仅可以降低汽车行驶时的尾气排放量;与传统制造工艺相比,还可进一步降低对环境的影响,同时使整个系统实现再循环。该部件的设计还为车轮带来灵活性,     

2013款保时捷911 GT3新车剖析(四)

<正>1.前桥McPherson前桥已进行全新开发,如图29所示。设计独特的车轮支架,以及加大的车轮轴承和轮毂增加了稳定性和负载能力。由于底盘部件因车轮加大和驾驶动态性能增加而承受了更高的负载,因此必须采用这样的新设计。与前代车型相比,这些设计措施使外倾角度增加10%。弹簧滑柱与车轮支架的稳固连接也进行了改进。前代车型引入的双卡箍系统现在的夹紧距离为170mm(997 GT3 II:50mm)。这一改进使