浅析整车耐久性试验计划方法

文章介绍耐久性试验及其分类,以某整车道路耐久性试验为例,重点阐述并提出了在整车开发流程及认证工程中耐久性试验计划方法及展望.     

整车道路模拟试验RPC技术应用

试验室整车道路模拟试验是汽车可靠性、耐久性试验的主流。道路模拟试验技术是在随机过程理论和自动控制技术基础上发展起来的汽车试验新技术。远程参数控制(RPC)、PID控制是道路模拟试验系统控制理论基础。结合CIMC整车试验室建设,重点介绍整车道路模拟试验系统控制系统构成、控制技术、工作原理及应用。     

结构仿真结合疲劳台架试验加速后桥开发

通过对零件的台架试验受力状况进行CAE仿真,对影响后桥总成台架疲劳试验寿命的危险区域重点分析,控制和调整生产工艺参数,制造出合格的产品。试制的后桥总成成功通过疲劳台架试验和道路试验,满足各项技术要求。结构仿真与疲劳台架试验相结合加速了后桥开发、制造和功能验证流程。     

应用道路模拟机进行整车强化坏路试验研究

应用道路模拟技术将道路试验转移到台架试验,通过兼顾时域、频域、伪损伤的方法确保迭代精度,大大缩短道路试验周期。详细分析路谱采集和路谱编辑处理的方法,探讨试验台架系统识别中如何确保频响函数精度、路谱迭代精度的关键技术。以石块路为例,经过多次的迭代,根据时域、频域和伪损伤分别对迭代质量进行评价,发现模拟响应信号和道路原始响应信号吻合,实现载荷谱再现。最后通过台架耐久性试验,更快地再现了强化坏路试验中的车辆故障。     

基于室内道路模拟技术的整车加速耐久性试验的研究

兼顾损伤和功率谱密度,对从试验场采集的道路载荷谱进行综合编辑,以缩短试验周期.在道路模拟试验台上对编辑后的载荷谱进行迭代,求得汽车的驱动谱,并总结了迭代过程中调整增益系数等关键技术.最后在道路模拟试验台上进行加速耐久性试验,结果表明,该室内道路模拟技术能在更短的时间内准确再现试验场试验所呈现的故障.     

汽车座椅六通道道路模拟试验的研究

结合实际开发需要,应用已有的试验车辆、试验设备和测量仪器,通过远程参数控制在六通道多轴模拟振动台（MAST）上实现了安装在车身内座椅总成的室内道路模拟试验技术,正确、快速地模拟试件在试车场强化道路上的振动特性,取得满意的试验结果。缩短了试验周期、降低了试验费用,提高了产品开发的成功率。     

轴耦合道路模拟试验关键控制因素研究

基于6自由度轴耦合道路模拟试验系统,介绍了道路模拟试验的基本原理和主要过程,对目标信号选取方法和迭代结果评价原则进行研究;通过频率、损伤以及雨流分析,对台架系统、车辆状态以及环境等方面影响因素进行探讨,明确控制带宽、增益设置、车辆配重及减震器温度等对道路模拟试验的影响。     

燃料电池混合动力汽车动力控制单元开发流程

为使大功率直流变换器、直流逆变器、12V直流变换器等电气部件统一集成在一起,必须设计一个符合汽车安全性、可靠性和耐久性要求的动力控制单元（PCU）。该设计过程通过对各个零部件电气性能的分析及优化,并对各个零部件进行模块化机械集成。最后经过各项试验对该总成进行功能验证。合理且有效的开发流程可以减小PCU开发项目的风险和成本。     

尼龙自润滑涂层的摩擦磨损特性及其在重型货车上的应用

确定了自润滑涂层高分子材质和前处理工艺,利用静电喷涂工艺在重型卡车传动轴总成上进行了尼龙自润滑涂层的涂敷。台架模拟试验和道路试验结果表明,PA11自润滑涂层能降低摩擦力,减少磨损,并具有较好的耐久性。     

具有ABS的汽车制动性能实验模拟系统

介绍了一种在室内模拟汽车道路制动试验的测试系统,该系统不仅可作为汽车防抱死制动系统(ABS)实验教学的设备,亦可作为开发ABS的前期试验装置。     

整车多通道道路模拟试验的研究

<正>整车多通道道路模拟试验是一种在试验室内复现实际道路行驶状况的测试手段。通过在试车场对实际车辆道路谱的采集,运用液压伺服多通道道路模拟台架和计算机远程参数控制系统进行迭代,得到用于驱动台架试验的道路载荷文件,在此结果上进行整车或者底盘系统的多通道道路模拟试验,最后与试车场耐久试验车辆进行比较得出零部件考核一致性结果,由此能大大缩短验证及开发时间。本文将通过实际的项目来介绍整车多通道道路模拟台架试验的过程。     

具有ABS的汽车制动性能实验模拟系统

文章介绍了一种在室内模拟汽车道路制动试验的测试系统，该系统不仅可作为汽车防抱死制动系统ABS实验教学的设备，亦可作为开发ABS的前期试验装置。     

汽车耐久可靠性试验方法

汽车的耐久可靠性能是汽车质量好坏的重要标志。随着我国汽车工业强调进行自主开发,汽车产品的耐久性以及可靠性的技术日益受到重视。文章介绍了汽车耐久可靠性试验常见方法并根据其优缺点进行了比较,详细分析了应用广泛的室内道路模拟试验方法的控制原理、分类及其特点,指出其良好的控制优越性是未来控制领域的发展趋势。     

虚拟试验在汽车工程上的作用

在汽车的设计开发过程中，耐久性试验是最为关键的环节之一，它既是检验产品是否合格的有效途径，又为进一步的修改和优化设计提供了参考。汽车耐久性试验经历了外场试验阶段和室内道路模拟阶段，但随着虚拟试验概念的提出，汽车耐久性试验又将面临一次革命性的进步，本文将对虚拟试验在汽车耐久性领域的现状和作用及今后发展方向进行详细的分析介绍，为汽车耐久性虚拟试验的深入研究打下扎实的基础。     

车身总成检具的开发及应用

检具作为车身尺寸工程管理流程中的核心工具越来越受到重视,像螺钉车、综合检具等国外常用的车身品质保证工具在国内已经兴起,但总成检具的开发和应用利用率还是很低,为了节约开发成本,只是开发了单件、整车检具,无工序品质保证工具。本文结合实际工作经验,从检具开发流程、开发计划、开发清单、车身定位基准点系统(RPS)研讨、招标等方面,介绍了汽车车身质量控制中车身总成检具的开发及应用过程。通过总成检具的开发及应用,为车身开发过程中提升车身精度提供了有效的质量控制工具。     

基于六通道道路模拟机的重型汽车路面激励再现试验

利用INSTBON六通道道路模拟机对三轴式重型汽车进行了路面激励再现研究.介绍了路面激励再现的基本原理,分析了在道路信号采集与处理、试验系统频响特性识别、迭代运算及迭代质量评价等环节遇到的问题.以安徽定远汽车试验场的鱼鳞坑路面为例进行了模拟迭代试验,经过23次迭代后各测点的迭代误差均小于10%,即模拟响应与道路响应的功率谱密度基本吻合,实现了对实际路面激励的模拟.     

基于多体动力学的动力总成悬置系统载荷生成及台架耐久试验

为缩短试验认证周期、降低试验成本,以动力总成悬置系统为研究对象,对基于多体动力学模型生成的虚拟载荷与实测道路载荷进行伪损伤对比分析,取得较好相关性,搭建试验台架进行虚拟载荷迭代,最终响应信号与迭代目标信号取得较好的一致性,分别对虚拟载荷和实测道路载荷进行耐久试验,失效模式一致,验证了动力总成悬置系统虚拟载荷耐久试验方法的可行性。     

基于混合试验技术的整车道路模拟

载荷谱是当前道路模拟试验研究的重点。针对传统实车路谱数据采集及全虚拟仿真的局限性,文章提出了基于数字路面、轮胎模型、台架、试验车等的混合试验方法,研究了混合试验系统建模及迭代方法,并据此开展实车试验,最后对混合试验与实车道路试验轮心载荷进行了相关性分析。结果表明,该方法与实车道路试验具有较好的一致性,可大幅提前整车结构耐久性评估的节点,为压缩项目开发周期提供了有效手段。     

基于迭代学习控制的道路模拟算法

研究了迭代学习控制在道路模拟试验台上的应用。将道路模拟控制系统所要实现的控制任务归结为有限时间区间上的完全跟踪问题,在不辨识系统模型的情况下,根据对象系统的先验知识,直接设计迭代学习律。使用了一种平滑滤波器型开环迭代学习控制,以提高系统的鲁棒性和控制品质。试验结果表明所设计的控制系统令人满意。     

新型点阵夹层防撞梁与负泊松比吸能盒复合总成开发与吸能性能

为高效解决车身结构抗撞性和轻量化同步实现的难题，以乘用车前防撞梁与吸能盒为例，将点阵夹层结构与负泊松比结构用于其设计，并考察新型复合总成的吸能性能。以传统高强钢方案作为对标基准，获取待开发总成的性能设计依据。基于高强钢总成40%重合率碰撞试验，完成有限元模型的精度验证，进而获得全宽碰撞的结构响应特征及吸能参考数值，用于指导新型总成的开发。通过数值模拟算例，分析新型复合总成对冲击输入能量的适应性及吸能量对负泊松比吸能盒壁厚的敏感性，从而提出增加吸能盒封板与防撞梁支撑的改进方案。改进后的点阵夹层防撞梁具有更佳的承载刚度与载荷传递能力，总成变形模式愈加合理；改进前、改进方案1与改进方案2的总成吸能量分别占输入总能量的11.5%、68.2%与92.76%，高于高强钢方案的64.09%；改进方案2较高强钢方案减重32.9%。复合前防撞总成的台车试验与仿真结果对比显示：输入能量、碰撞初速度、总成吸能量、平均压溃量、平均碰撞力与回弹速度等指标的偏差绝对值均小于5%。结果表明：采用点阵夹层结构与负泊松比结构后，新型复合总成的吸能性能与轻量化水平均优于高强钢方案，2类结构适合于车辆承载与吸能结构，复合总成的设计方法与开发流程适用于相关新型结构的开发。