城轨车辆轮重减载率动态测试方法的研究

介绍了一种不需要专门制作测力轮对的城轨车辆轮重减载率的动态测试方法。文章详细阐述了试验原理及试验过程,通过对试验结果数据处理分析得到该测试方法下的轮重减栽率,与该车辆静态测试及测力轮对测试的轮重减载率进行比较,发现试验结果符合实际情况,测试取得良好的效果。     

基于轮对模型的铁道车辆脱轨安全性评估

考虑轮对摇头和侧滚运动,推导轮对的三维爬轨脱轨准则,采用轮轴脱轨系数和轮重减载率的联合安全域进行脱轨安全性评估。建立轮对横向和侧滚运动方程,推导轮轴横向力和轮轨垂向力的计算公式。提出一种轮轨力间接测量方法,利用轴箱加速度、一系悬挂相对位移以及转臂应变等测试量,进行轮轨力的反演识别。通过轴箱转臂标定试验,获得转臂定位节点横向力和转臂应变之间的关系。针对某高速客车进行环线线路试验,对比分析测力轮对和间接测量方法获得的轮轨力。结果表明:间接测量方法得到的轮轴横向力和轮轨垂向力与测力轮对波形吻合,峰值误差分别为11.2%和4.3%。直线段的轮轴脱轨系数和轮重减载率均较低,曲线段二者均显著增大,缓和曲线段的轮重减载率逐渐增大而轮轴脱轨系数变化平缓。     

地铁车辆测力轮对加工工艺方案的研究

根据地铁车辆动力学试验要求,需要提供满足测力探测器安装要求的测力轮对。对测力轮对机加工工艺方案的加工工艺设计、车轮正反面划线方法、加工坐标系的建立以及加工过程中对轮对的防护要求进行分析和总结。通过采取有效的工艺路线设计,使测力轮对的整体加工效率得到提升,加工工艺达到标准化模板。     

高速动车组连续测力轮对仿真分析

通过有限元仿真的手段对400 km/h高速动车组的车轮进行了静态载荷模拟计算,并根据计算结果对测力轮对连续测量方案进行了初步设计,同时对离心力引起的测量误差以及测力轮对的动态频响特性进行了评估,为高速动车组连续测力轮对的设计和使用提供参考。     

测力轮对检测系统在轨检车上的运用

本文介绍了在轨检车上安装测力轮对检测系统的目的,系统构成和测量原理,并通过对检测系统目前实际运用情况的分析,认为该系统对轨道局部病害和轨道结构变化引起的轮轨力响应具有较强的检测能力.最后从安装该系统的动因出发,提出了下步的研究目标.     

测力轮对连续测量的理论与实践

轮轨力测量是车辆动力学理论与实践的重要环节，利用现车辐板轮制作连续测力轮对是当今轮轨力测量的一个趋势，由于辐板轮应变复杂，没有直观的有效分析方法，测量组桥存在一定的盲目性，有效叉干扰以及接触点偏移影响等影响。本文从数学、力学、控制论等角度对测力轮对原理进行阐述，引入谐波分析建立辐板轮应变的有效分析方法，创造性地将测量组桥归结于数字滤波器设计，从而提出测力轮对连续测量新方法，在大大降低对贴片点位置要     

高速铁路ATP车载设备健康状态监测及智能诊断系统研究

为解决高速铁路列车自动防护（ATP,Automatic Train Protection）系统车载设备故障定位困难、人工检查任务繁重等问题,研制高速铁路ATP车载设备健康状态监测及智能诊断系统。该系统由轨旁检测设备、车载诊断记录单元和地面维护中心设备构成。车载诊断记录单元自动采集ATP车载设备各单元应用软件的日志数据及关键部件电气特征数据,并通过车–地无线传输通道将数据传输至地面维护中心;轨旁检测设备根据不同车型,准确地采集动车组车外ATP车载设备的图像及安装测量数据。该系统能够自动识别ATP车载设备的外观缺陷和安装异常,提供ATP车载设备健康状态监测和故障分析诊断功能,有助于提高ATP车载设备维护效率。     

新型测力轮对标定试验台研制

在分析国内外测力轮对标定技术现状及不足的基础上,提出了新型测力轮对标定试验台的设计要求和设计目标。研制的TK-LDBD型测力轮对静态标定试验台在实现垂、横、纵三向力的独立及联合精确加载的基础上大幅提升了设备适用范围及标定效率。为高精度连续测量测力轮对的研究及运用提供了技术支撑。     

100％低地板车辆轮重减载试验工装研制

在100%低地板车辆轮重减载试验无法在企业既有的地铁车辆称重台位开展试验的前提下,研制了一种适用于低地板车辆均衡试验和轨道扭曲试验的便携式轮重测量试验工装,详细介绍了该工装的结构及功能。该试验工装安装在普通轨道上,既能满足车轮轮重测量功能,又能实现模拟扭曲轨道功能。经实践证明,试验工装结构设计合理、安全,安装、拆卸过程简便,结果数据真实可靠,大大节省了试验成本。     

车载TPDS动态检测系统应用分析

在检测车经过铁路车辆运行品质轨边动态监测系统(TPDS)设备测试平台时,车载TPDS动态检测系统利用液压控制装置和测力传感器测试出检测车实时质量。通过将其与地面TPDS设备测试的检测车质量进行比对,对地面TPDS设备测试的轮轨垂直力加以标定,从而达到动态评估地面TPDS设备状态的目的。文章以实际检测数据为依据,利用统计分析方法对检测数据的稳定性进行分析,并结合地面TPDS设备真实状态,对车载TPDS动态检测系统测试数据进行了验证。     

基于激光位移传感器的城市轨道交通车辆轮对尺寸在线检测系统

车轮磨损是城市轨道交通日常运营的一大安全隐患。提出了一种基于2D激光位移传感器的列车轮对尺寸在线测量的新方法,阐明了该测量方法的系统构成及在线测量原理。系统由两组激光位移传感器和两组激光对射开关组成,通过激光位移传感器测量轮对外形轮廓线,然后根据踏面几何关系得到轮缘高、轮缘厚尺寸值;提取同一车轮通过该在线测量系统时传感器输出的各时刻轮缘顶点坐标,经时空还原将轮缘顶点变换到同一时刻的轮缘顶点圆上;通过最小二乘拟合圆得到车轮直径。现场试验结果表明,该轮对尺寸在线测量系统能满足轮对尺寸的现场实际测量要求,为轮对尺寸在线非接触式测量提供了一种新的解决方案。     

轮对几何参数及缺陷激光自动测量方法

提出一种新的轮对几何参数及缺陷测量原理,在测量机构上部安装5套平行四边形机构和多个激光位移传感器,采用通过式测量方式,在轮对行走时实现对轮对踏面任意点直径、轮缘厚度、踏面磨耗及擦伤、轮辋厚等几何参数的自动测量,改变现有需要测量平台和轮对支撑与旋转机构的测量技术。介绍测量系统误差自动修正方法,提供了测量系统在现场安装试验结果。     

轮轨力测量在高速铁路轨道检测中的应用研究

随着世界高速铁路的快速发展,高速铁路轨道检测技术已突破传统的轨道几何检测,朝着综合检测的方向发展。结合安装在我国新一代高速综合检测列车CRH380B-002的轮轨力检测系统在高速铁路轨道检测中的实际应用情况,介绍了我国在高速铁路轨道综合检测领域的最新研究进展———基于轮轨力测量的高速铁路轨道检测技术,并提出了一种基于轮轨力测量的高速铁路轨道状态评判方法。基于轮轨力测量的轨道检测技术通过安装在固定车辆(一般为轨道检查车)的连续测量测力轮对测量轮轨之间的相互作用力,从对车辆运行安全性和轨道疲劳寿命影响的角度对轨道状态进行检测,指导轨道日常养护。该技术是高速铁路轨道综合检测的重要组成部分,是对传统轨道几何检测的有效补充和完善,它的投入运用将更好的保障高速铁路的安全运营。     

奇数齿轮齿顶圆直径测量方法研究

偶数齿齿轮的齿顶圆直径可以通过直接测量获得准确的数值;而奇数齿齿轮的齿顶圆直径的测量方法较多,不同的测量方法均需通过适当的转换后,才能进行后续的对比、分析,且存在差异。通过实践,研究了一种测量奇数齿齿顶圆直径的新系数法。实践证明,此方法快速简便、准确可靠。     

提高测力轮对测量精度的研究

介绍了在应变测量的基础上，提高测力轮对测量灵敏度和降低噪声的方法，从而实现提高了信噪比和测量精度的目的。     

某抬轮器结构优化及动力学性能分析

抬轮器是一种轨道车辆救援设备，文章对某抬轮器进行结构优化，在增加支撑板强度的同时降低其抬轮高度，并给出应用于不同轮径车辆时抬轮器的结构参数建议值。利用SIMPACK软件建立了安装优化结构抬轮器的车辆动力学模型，分析了不同轮对抬高量对抬轮器-车辆耦合系统运行平稳性及曲线通过性能的影响。分析结果表明：优化后的抬轮器的动力学性能满足使用要求；在文章设定的条件下，故障轮对抬高量对车辆直线运行平稳性影响不大，抬轮器前轮对外侧轮轮重减载率与脱轨系数随故障轮对抬高量的增加而线性增大。     

测力轮对划线台的研制

针对连续测力轮对研究、制作过程中对贴片位置的精度要求,研制了TK- LDHX型测力轮对划线台,能快速实现各种测力轮对径向、轴向、基准圆的精确定位划线,为提高测力轮对制作水平及其工艺质量创造了条件.     

高精度高速连续测量轮轨动态作用力的研究

采用高精度高速连续测量测力轮对是高速铁路联调联试、安全评估、轮轨关系及系统动力学仿真研究的重要技术手段。本文系统地论述高速测力轮对的基本原理以及基于综合误差最小化的设计方法、基于可靠性的制造工艺、基于精度的动静态标定等关键技术,介绍其在0号高速综合检测列车上的应用情况。结果表明,运用该技术的高速测力轮对,可在复杂运用条件下连续得到包括垂向力、横向力、纵向力及轮轨接触位置在内的完整的轮轨作用力学参数,为轮轨动态作用的深入研究创造条件。本文还就如何利用测力轮对改进高速铁路轮轨系统动力学仿真技术进行探讨。     

STP车载设备入库自动检测技术研究与运用

STP车载设备在机车检修库内脱离了地面设备支持时无法单独工作,这给车载设备的检修带来了一定的困难。根据现场实践,本文提出一种STP车载设备检测自动测试方案,通过在检修库内搭建调车监控地面环境,模拟真实的调车机作业,自动发送控制命令,且能通过回执判断车载设备是否正常,能够有效并且全面地对STP车载设备进行检测。     

铁道车辆轮对轮位差的测量

通过对货车转向架结构及零部件装配关系和轮位差传统的测量方法的分析,提出了轮位差的测量应以轴肩为基准;介绍了一种新型铁道车辆轮对轮位差测量尺。