造船工业中焊接过程的自动化

船舶建造中船体金属结构广泛採用自动电焊。应用自动焊接以前,在创制可焊性好的结构钢、焊接材料、自动焊机,以及研究焊接船体结构和它的装配与焊接的工艺过程方面进行了大量工作。寻求焊接钢料方面长期工作的结果,现在造船工业己经有可焊性良好的板钢和型钢了,钢料的屈     

内河驳船船体钢料耗量的统计分析

应用数理统计方法，对载重量为２０ｔ－１０００ｔ内河甲板驳船的主尺度及船体钢料重量进行回归分析，求得甲板驳船钢材耗量与驳船主尺度之间经验表达式。     

基于OOCPN的自动化钢料加工车间调度系统建模

通过分析造船生产中的钢料自动化加工车间系统的组成和加工特点,结合有色Petri网和面向对象技术的优点,建立了基于OOCPN的钢料车间调度系统模型。该建模过程直观清晰、易于理解,为后续的车间调度优化提供了有效的模型。     

基于仿真的自动化钢料加工车间设计及生产效率评价

本文提出了使用仿真的方法来设计造船生产中的钢料加工自动化车间。利用面向对象的方法,建立加工车间的系统模型,开发模拟钢料加工自动化生产的仿真软件,并对仿真设计方案的生产效率进行了分析和讨论。     

205000DWT散货船货舱结构重量优化

阐述了一艘满足共同规范(CSR)的纽卡斯尔极限型(Newcastlemax)205000 DWT散货船的货舱结构重量优化过程。分析船体结构设计的各种影响因素,对货舱区结构设计进行了优化改进,达到减少船体钢料重量、减轻空船重量,继而增加载重量的目的,最后提出了影响结构重量的关键控制因素。为以后散货船结构设计提供了改进方向,也为散货船船体结构轻量化提供了指导依据。     

大宽深比甲板货船结构设计的经济性与安全性探讨

船体结构设计的主要内容是在满足船舶总体设计的要求下,解决船体结构的形式、构件的尺度与连接问题,保证船体具有恰当的强度和良好的经济技术性能。中横剖面设计是船舶结构设计的重要内容之一。通过大宽深比甲板货船中横剖面的分析比较,在满足总纵强度的前提下,采用双底双舷的横剖面设计方案,破舱残存能力较强,节省钢料显著,为海上甲板货船的安全性和经济性提供了较好的保证。     

船体外板多点数字化成形技术研究

船体外板曲面大都是由复杂的不可展空间曲面构成的,其弯曲成形目前仍靠手工完成,成为了船体建造数字化的瓶颈之一。为了实现船体外板的数字化加工,根据船体外板成形的技术要求,提出了将目前迅速发展的多点数字化成形技术应用于船体外板成形的技术方案,通过实验证明：多点成形技术可较好地完成船体外板的数字化成形,经过精度检验可以用于船体外板的成形加工。     

钢质船舶薄板成型质量控制研究

结合某钢质高速船的建造,针对该船薄板的结构特点,分别从钢料加工、分段建造及合拢等方面阐述了该船薄板成型质量控制的基本内容,以及在船体建造的各个阶段所采取的不同的变形控制及矫正措施。在产品施工过程中,由于各项控制措施使用得当,有效地控制了薄板的变形,使该船薄板结构的整体成型质量达到了行业领先水平。     

几种燃气的切割试验研究

在船舶建造中，钢材气割加工工艺是船体加工主要的工艺之一。而气割的工时占船体建造总工时的20—25％，是企业消耗能源的大户。本文对乙烯、丙烯、丙烷、天然气等几种气体与乙炔气的技术性能指标进行了比较试验，为选择合适的应用燃气提供了技术依据。     

小型双甲板远洋拖网渔船结构优化设计

针对34.5 m双甲板远洋拖网渔船,考虑船东使用后提出的建议,依据《钢质海洋渔船建造规范(2015)》要求对船体结构进行最优化设计,着重对加工间和机舱做到空间最大化,尽可能优化上层结构;利用ANSYS对龙门架选用高强度钢来减小板厚进行分析,加强球鼻结构,减少舷墙构件,做到既符合规范要求又满足渔民实际使用要求。结果表明:优化设计使得机舱空间更合理,结构连续性更好,减轻了上层质量,降低了钢料重心。     

造船生产资源配置系统设计与开发

系统研究了船体构件加工设备的配置技术,包括边缘加工设备和成形加工设备。在船体构件加工设备静态信息、动态信息建模基础上,进一步建立了设备能力模型。同时,通过面向设备能力评价—基于成组技术的船体构件编码系统,充分利用CBR技术,实现对工艺设备配置技术人员的技术和经验知识的继承和合理利用。运用模糊评判理论对设备进行综合能力的评判,为配置和调度提供技术支持。达到设备配置和管理的优化。     

多用途工程船的焊接选择

近几年,江苏某公司受香港太元船厂有限公司的委托,为其建造了数艘船长46.1米多用途工程船.该船排水量1670吨,载货量1320吨,船体钢料重量约340吨.该船型主要航行于Ⅲ类海区.     

船体外板加工样板的计算机处理

一、引言长期以来,在各造船厂对船体外板加工样板的改革中有过多次反复,终没能找到比较理想的办法来取代目前在船体放样台上制作木样板的落后工艺,造成了大量人力和材料的浪费。随着我国电子计算机技术的发展和船厂使用电子计算机的普及,对改革旧的制作船体外板加工样板工艺已具备了条件,本文就是根据各船厂所提出的要求和多年来在船体外板计算机处     

造船中型钢切割加工自动化和机器人化

本文简述了船体结构中型所占的比重以及发展切割加工自动化的概况，介绍了国外船厂目前实际应用的型钢数控切割装置和利用机器人的型钢全自动切割加工系统及其主要技术数据。     

船体曲形外板成形加工的无模检验

船体曲板构件的成形检验大多采用效率较低,材耗大,手工测量为主的样板/样箱进行实体靠模检测。文章提出了一种基于GPS技术和光电原理综合运用的船体曲板成形加工的无模检验方法,该方法通过特定装置对加工成形后的船体曲板上纵、横向检测点进行空间定位和测量,并采用Matlab编程实现测量数据的自动化分析与处理, 既可用于船舶三维数控弯板机的加工检测,也可用于其他方法加工船体曲板的加工检测。     

国外舰船先进制造技术——其他先进制造技术

1水火弯板计算机应用系统 1．1水火弯板计算机应用技术背景 目前在船体建造过程中，钢板弯曲加工之前的船体设计、放样、展开、号料、切割等均实现了计算机化，其后的装配、焊接均初步实现了机械化和流水线化，只有钢板加工这一环节仍相对落后，钢板加工的成形率还不能满足要求，这已成为制约造船生产率提高的一个瓶颈。     

船体平面分段智能制造流水线工艺装备技术

针对船厂对船体平面分段结构优质、高效制造的技术需求,以船体平面分段中间产品加工为功能对象,进行船体平面分段智能制造流水线装备的研发制造,突破流水线总体设计、智能化焊接、系统集成控制等关键技术,形成一条包含拼板装焊、纵骨装焊、中组立制造等多工位的智能化流水生产线。通过工程应用实现船体平面分段由传统生产模式向以智能装备为标识的智能制造模式转变,可显著提高船体结构加工制造技术水平。     

大型船体焊接变形仿真技术研究及其应用

船舶制造中最重要的加工方法就是焊接,焊接质量的高低直接影响到船体,而焊接变形是焊接过程中常出现且难以控制的问题。文章对大型船体焊接变形仿真技术中的固有应变预测技术和热弹塑性有限元技术以及应用进行了研究。     

基于仿真的造船"中间产品"任务包评价方法

现代造船生产强调均衡连续，造船生产中“中间产品”任务包的合理性直接影响了造船生产效率的提高。对“中间产品”任务包的合理性进行了分析讨论，提出了一种基于计算机仿真技术的“中间产品”任务包评价方法，建立了船体零件加工分道作业线仿真模型，实现了对船体零件加工任务包合理性的仿真评估，结果表明该方法有效可行，可用于指导生产。     

基于插补原理的船体复杂曲面加热线布置方法

船体曲面成形技术是船舶加工过程中重要的环节。如何更好更快实现船体复杂曲面加工,一致以来备受国内外学者的关注。本文借鉴插补原理,对传统船体复杂曲面加热线布置进行了优化设计,得到了圆弧形板、s形板、帆形板和马鞍板的加热线。采用COMSOL Multiphysics多物理场仿真软件,分析四种加热线下钢板变形情况,并通过实验检验了插补形式下的船体曲面成形效果。结果表明：(1)插补算法得到的船体曲面加热线路程比传统加热线路程节约75%以上。(2)对有限元计算位移进行曲面拟合,得到的预测模型与实际船体曲面基本一致。(3)实验了四种曲面加热线,并将有限元预测位移与实验进行对比,二者误差在6%以内,有限元计算与实验结果基本吻合。该方法降低加工时间,提高加工效率。