摩托车前叉管疲劳断裂有限元分析

以现代疲劳理论为基础,应用有限元分析软件,根据静态应力分布、材料疲劳性能参数、道路实测应力谱,模拟了摩托车前叉管的疲劳寿命,并提出了改进措施,从根本上提高了前叉管的疲劳耐久性能,解决了前叉管的断裂问题。     

镁合金方向盘疲劳试验的计算机模拟

通过利用有限元技术对镁合金方向盘疲劳试验的主要过程加以模拟，分析产品的几种主要受力状态。作为模拟分析的重要技术，CAE可以进行高效、快速的分析，便于对试验结果做出预先判定、优化产品设计。     

T-car后桥台架疲劳试验研究

采用台架疲劳试验模拟了T-car后桥在道路试验中的受力状态。通过对T-car后桥进行的总成扭转试验、总成单侧侧向力试验和总成单侧纵向力试验,测得了各测点在疲劳循环中的应变幅、主应变幅度,并采用Coffin-M anson公式估算了寿命。试验表明,台架疲劳试验能反映路试时的疲劳损伤,根据T-car后桥用钢的应变疲劳性能估算得到的疲劳寿命与实际路试结果相符。     

某轻型汽车后桥壳体疲劳寿命分析

针对驱动桥壳疲劳寿命小易预测的问题,提出了基于有限元的桥壳疲劳寿命预测方法,并模拟桥壳试验条件下的疲劳载倚.借助疲劳寿命分析软件估算出桥壳各部分的疲劳损伤情况.与桥壳台架试验结果进行对比町知,试验数据和计算结果基本一致,由此表明基于有限元技术的桥壳疲劳寿命预测可行.     

基于有限元分析的轿车后桥疲劳寿命预测

利用实测道路载荷时间历程，结合后轿有限元模型和材料属性，用LMS FALANCS软件来预测轿车后桥的疲劳寿命，其分析结果与道路试验结果基本一致。     

汽车前后轴台架疲劳试验与海南汽车试验场的疲劳寿命当量关系

以某轻型汽车后桥壳为例，运用工程疲劳寿命估算与道路模型疲劳试验相结合的方法，给出了该后桥壳基于海南汽车试验场可靠性试验的道路行驶载荷条件下所得到的疲劳寿命概率分布。     

车辆驱动桥随机疲劳可靠性室内快速试验

开发了室内模拟道路试验的随机疲劳可靠性试验系统。采用4m直径大转鼓并在表面安装高程凸块模拟低等级路面的不平特征，并配以油气悬架产生垂向作用于车桥的随机动载荷，再通过功率吸收装置增大车桥传动部件的旋转扭矩，可以在室内快速完成疲劳可靠性台架试验。对试验系统设计思想、结构特点、试验原理及试验方法进行了探讨，并对试验载荷的动态特性进行了仿真分析。     

对汽车后桥壳垂直弯曲疲劳强度评价方法的研究

本文综合应用结构有限元分析，疲劳寿命估算和室内道路模拟试验技术对某型汽车后桥壳的垂直弯曲疲劳强度进行了分析，评价。     

载货汽车车厢疲劳扭振试验方法及设备

本文从载货汽车车厢在道路试验中不同路况下的振动测试分析入手，阐述了载货汽车车厢室内疲劳模拟试验的方法及其合理性，有效性，介绍了试验设备及其控制技术．     

基于有限元法的摩托车车架疲劳寿命分析

本文以现代疲劳理论为基础,应用有限元法分析软件,模拟了摩托车车架疲劳强度台架试验的3种试验工况,对车架的疲劳寿命进行了预测分析,得到了车架的应力分布和疲劳计算结果,从而为车架的可靠性设计和结构优化提供了参考依据。     

疲劳分析在汽车零部件设计中的应用

本文应用有限元疲劳分析软件NSC/FATIGUE，结合疲劳台架试验，对汽车安全零件-控制臂进行了疲劳分析，探讨了疲劳强度理论在汽车产品疲劳寿命计算中的应用，提出了提高零部件疲劳强度的方法。     

某机型连杆疲劳试验与仿真分析的联合预测

介绍了对新设计产品连杆的疲劳试验方法,然后运用Abaqus软件,按照疲劳试验的边界条件对连杆的疲劳试验进行了模拟仿真分析,并用两种方法对连杆的疲劳强度预测结果进行了对比验证,证明了疲劳试验与仿真分析的一致性,随后针对连杆在实际运行工况下的结构强度与疲劳强度进行了仿真分析,最后对连杆的稳定性进行了理论推导,从各方面验证了新设计产品的结构可靠性。     

对局部应变法疲劳寿命估算中若干损伤模型的评价

本文以一全尺寸汽车结构零部件为例，完成一组道路随机载荷条件下的模拟疲劳试验，并按照国内外文献中建议的九种典型损伤模型对其在同一随机载荷条件下的裂纹形成寿命进行了估算。通过试验寿命与估算寿命的比较，对各损伤模型进行了评价，并对汽车结构零部件在道路随机载荷条件下疲劳寿命估算中损伤模型的选用提出了建议。     

钢筋混凝土桥面板疲劳数值分析方法

为了模拟车辆荷载作用下桥面板的疲劳损伤退化过程,提出了针对公路钢筋混凝土桥面板疲劳失效过程的数值分析方法。首先在各国相关试验与研究的基础上,通过编制合理的荷载谱,将复杂的车辆荷载进行简化等效;然后提出了高周循环荷载下受弯构件中钢筋与混凝土材料的疲劳本构关系,基于ABAQUS软件对一试验板建模分析,验证了疲劳本构关系的正确性;最后,对某实际钢筋混凝土桥面板进行疲劳数值分析与疲劳寿命预测。结果表明：该桥面板的抗疲劳寿命满足要求;所建立的材料疲劳本构关系能够有效模拟钢筋和混凝土在循环加载过程中力学性能的衰减规律。     

基于道路载荷谱的车身疲劳寿命改进研究

叙述了基于实测道路载荷谱将CAE疲劳寿命预测技术与整车道路模拟试验相结合的方法对某车型车身进行疲劳失效再现和改进设计的过程,改进后的车身分别通过了整车台架试验和试车场道路耐久试验,解决了开发过程中的实际问题。虚拟分析识别出的失效位置与物理试验失效结果一致,可以利用其部分替代物理试验来进行车身的改进设计。实践证明CAE疲劳寿命预测技术与整车道路模拟试验相结合的方法能够有效减少车身开发中的试验数量、缩短开发周期。     

结构仿真结合疲劳台架试验加速后桥开发

通过对零件的台架试验受力状况进行CAE仿真,对影响后桥总成台架疲劳试验寿命的危险区域重点分析,控制和调整生产工艺参数,制造出合格的产品。试制的后桥总成成功通过疲劳台架试验和道路试验,满足各项技术要求。结构仿真与疲劳台架试验相结合加速了后桥开发、制造和功能验证流程。     

基于虚拟试验场的汽车车身T型接头疲劳分析

为在概念设计阶段即能估计汽车结构的疲劳寿命,利用虚拟试验场技术建立具有真实接头的整车简化模型并组合虚拟试验路面模型;应用动态非线性显式分析软件LS-DYNA进行瞬态响应分析,获取车身结构动态应力的时间历程.以某微型车的C柱上接头为例,应用应变寿命法进行了T型接头结构的疲劳寿命分析,并对寿命短的部位进行改进设计,最后通过道路试验验证了分析的可行性和有效性.     

某车型散热器框架振动疲劳分析

运用CAE虚拟仿真技术,建立精确的FEA模型,利用采集整车道路试验加速度功率谱密度信号对汽车散热器框架进行振动疲劳分析,数值仿真与整车道路试验结果表明虚拟疲劳寿命仿真结果可靠性可作为设计优化的依据。     

探索疲劳损伤理论在车辆疲劳试验中的应用

本文初步探索了在车辆疲劳试验过程中运用疲劳损伤理论的主要计算方法——雨流法技术，来实现对车辆疲劳试验时间的重新确定。从而在更有效的时间内，达到试样疲劳的同等效果。通过对样本（B车）的试验分析，证明疲劳损伤理论在耐久试验中应用是非常有效。     

钢板弹簧疲劳开裂问题分析与优化

某轻卡在四立柱振动台架上进行整车道路耐久模拟试验,在试验过程中出现后悬架副板簧疲劳开裂的问题,通过CAE方法对板簧总成进行非线性仿真分析,针对板簧薄弱区域进行优化改进.然后基于板簧总成等幅疲劳损伤与变幅疲劳损伤当量关系,对板簧疲劳仿真模型采用等幅循环加载,计算优化后的板簧总成与原板簧总成相对疲劳寿命比值,确保优化后的板...