CA7220轿车薄板冲压件成形分类试验研究

冲压成形分类试验是进行系统的冲压变形研究工作的先决条件，根据冲压件的大小，特征，外形特点和对材料的不同性能要求，可将ＣＡ７２２０轿车车身用薄板生产的３８０种冲压件分为深拉管成形类，胀形－深拉成形类，浅拉延成形类，弯曲成形类和翻边形类五大类，对每种成形类别进行了初步探讨和提出成形类别与材料性能的对应关系。     

考虑环境影响的分流路网设计双层规划模型

研究了考虑环境影响的分流路网设计问题的双层优化模型。其中，上层模型以系统出行总时间最小，CO排放最小为优化目标，并以路段最大饱和度为约束，下层模型为确定性需求下Logit型随机用户均衡配流模型。使用是否选择道路用于分流作为决策变量，将道路网络离散化，设计了基于MSA-Dail的遗传算法对模型进行求解，并利用Nguyen&Dupuis网络对模型和算法进行了验证。研究结果表明：相比于不考虑CO排放，考虑CO排放影响下所设计的分流路网能够减少2 760 g的CO排放以及145 h的出行时间。同时，还求得了客车和货车的分流路网，并给出了各个路段上客车和货车的交通量。此外，通过对OD出行需求的敏感性分析，发现OD出行需求大小对分流路网决策方案的设计有较大的影响，在实际分流路网设计时，应尽可能获取准确的OD出行需求，并针对高峰期和平峰期设计不同的分流方案。     

镁合金半固态触变注射成形技术

介绍了镁合金半固态触变注射成形技术（Thixomolding)，该成形技术集半固态金属浆料的制备，输送和成形过程于一体，解决了半固态浆料的保存输送和成形控制等问题，通过与压铸工艺的对比，展示了镁合金半固态触变注射成形技术的特点，优势和不足，指出其工程应用的关键以及发展方向。     

氢燃料电池金属双极板超高压液压成形密封应用研究

液压成形为塑性加工的一项成形技术，它分为管材液压成形(内高压成型)、板材液压成形和壳体液压成形三种[1]。板材采用充液拉深与普通拉深相比具有成形极限高、尺寸精度高和拉深工序少等优点。但由于采用高压液压介质充当成形“凸模”，将板材挤压如金属凹模内，在加上氢燃料电池金属双极板因功能需要，产品圆弧要求较小，这就需要超高压（≥200MPa）才能完成，然而，因机械本省刚性和模具制造精度问题，导致高压液体出现泄漏问题，从而无法达到成形需要的压力。采用一种PTFE加金属复合的密封圈结构，能有效解决板材超高压液压成形中密封问题。     

前围外护板成形工艺的确定

本文根据汽车前国外护板成形特点，从成形理论方面进行简明分析，阐述胀，拉结合工艺，实现前围外护板成形过程。     

应力应变分析在覆盖件成形工艺设计中的实际应用

汽车覆盖件成形的可能分析是一项艰苦细致的工作。由于覆盖件形状十分复杂，其成形可能性计算没有固定的方法。作者首先在分析应力应变引起破裂、起皱的基础上，介绍了应力应变分析在机油盘、前地板二个覆盖件零件成形工艺设计中的实际应用，由此采用相应措施解决了冲压过程中的成形问题，然后总结出的若干覆盖件成形工艺设计过程中常用到的一些经验，并简单阐述了覆盖件成形工艺设计的发展趋势。     

复合弯曲成形的有限元分析及过程仿真

以楔切板刀片成形为实便，简要介绍了复合弯曲成形的特点，动用有限元对其成形过咯地分析，建立了外环转角与板料弯曲角度的关系，考察了回弹对弯曲的影响，并对不同形状刀片的成形过程进行了有限元仿真。     

热压成形玻璃钢工艺初探

文章对手糊成形和模压成形玻璃钢工艺的优缺点作了比较，提出了热压成形玻璃钢工艺。同时，根据模具的材料和加热形式设计制造模具，并在试验中对模具的加热形式和定位方式进行了修改，从而获得优于手糊成形的玻璃钢制品。     

基于数值模拟的车身结构件多步冲压工艺优化

车身结构件在实际生产过程中，常需要多道冲压成形工序才能加工出来，工序数量及各工序内容(即塑性变形程度)都会决定成形过程能否顺利完成并影响产品最终成形质量。首先分析了左后悬挂架成形特点，决定采用两步拉延方式完成成形；然后确定首次拉延的四种方案，来研究不同变形形式和变形量对后继拉延所造成的成形质量的影响；通过数值模拟结果中的FLD曲线、材料厚度分布图、最大主应变分布图和拉延成形变形裕度，来研究车身结构件多步冲压工艺设计。     

板料成形模拟技术及其应用

本文介绍了板料成形模拟技术的基本方法和应用，建立了车身覆盖件形过程的ＣＡＥ系统，并应用成形模拟技术对新跃进一排半驾驶室左／右后侧围内板成形过程进行了分析计算，将分析结果与进行对比，指导产品设计和成形工艺设计。     

DP600板成形极限曲线及应变路径的有限元分析

在汽车高强度钢板覆盖件成形性研究中，利用有限元方法分析TDP600高强度钢板成形中断裂危险点的应变路径及其对成形极限的影响。指出，在一定的变形状态下，DP600钢板仍有起皱倾向性。板料厚向异性对断裂点危险应变路径的影响较为明显，较强的抗板厚减薄能力使其在两拉一压变形状态下，将具有更好的成形性和更高的成形极限。     

汽车冲压件成形新工艺

传统的汽车冲压件成形工艺已经不能满足目前国内外车身制造的要求，一些有条件的企业开始广泛研究和开发板材成形新技术，并尝试在有限批量的生产中采用更多样的工艺和材料，而在结构件中则开始更多地采用非传统工艺。介绍了液力拉深、内高压成形和热成形等几种新工艺在汽车冲压件成形中的应用。     

激光弯曲成形对板料组织与性能的影响

激光弯曲成形技术是一种利用高能激光束扫描金属板表面时形成的不均匀温度所导致的热应力来实现金属板料成形的方法，在介绍激光弯曲成形工艺过程的基础上，研究了不同成形工艺参数对板料组织与性能的影响，结果表明，控制合理的工艺参数，可显著改善变形区材料的组织和性能。     

热成形零件转角开裂问题的研究

介绍了某车型A柱热成形件在工业化中的转角开裂问题，冲压成形性仿真分析零件不存在开裂的风险，但零件实际工业化中开裂。开裂主要发生在外凸转角且有长法兰面的位置，通过对比零件开裂位置成形状态与冲压仿真分析参数，分析了问题产生的原因，总结了热成形零件转角开裂问题的影响因素，总结了此类零件冲压成形性仿真分析策略，分别从产品和工艺角度阐述了解决方案。     

车身成形顶内饰及其分块设计

本文介绍了车身成形顶内饰和式车身成形顶内饰分块设计的方法，强调了式车身顶盖选定赃怀分块式成形顶内饰的协调关系，并分析了分块式成形顶内饰不同设计方法的利与弊。     

沥青分流调节系统与分流阀

以稀浆封层机的乳化沥青供应系统为例，介绍了沥青供应系统的分类与特点，阐述了分流阀系统和分流阀的基本组成、工作原理和适用范围。     

深水桥梁矩形围堰水流荷载的分流板抑制方法

围堰是深水桥梁建设顺利开展的重要平台和前提，在其节段施工中动水荷载是影响钢围堰精确定位、下沉及着床的关键因素。为减小水流作用下的钢围堰动水荷载，针对矩形围堰提出一种在尾端增加一定长度分流板的抑制方法。首先采用计算流体力学(CFD)方法基于开源分析平台OpenFOAM建立钢围堰的二维简化模型，引入修正的k-ε湍流模型用以闭合求解钢围堰超高雷诺数效应下的N-S方程，通过方形截面和矩形截面柱验证所提方法的准确性；然后针对足尺钢围堰模型分流板的设置对于钢围堰动水阻力和横向摆动力的影响进行分析，明确不同分流板长度以及前/后端分流板对动水荷载的抑制作用，提出优化可行的分流板设置方案。研究结果表明：在高雷诺数条件下标准的k-ε模型不能准确捕捉方形及矩形钝体的涡旋脱落过程，会严重低估动水荷载，采用修正的k-ε模型可准确模拟矩形钝体的绕流特性，与试验值吻合良好，可用于钢围堰的计算分析；矩形钢围堰采用圆角设置可有效减小动水阻力和横向摆动力，横向摆动频率提高；在钢围堰后端增加中央分流板可显著降低动水阻力和横向摆动力，当分流板长度在1/10钢围堰纵边长时，抑制效率最高；分流板长度超过钢围堰纵边长的75%时，尾...     

基于25%偏置碰撞工况下2000 MPa级热气胀成形A柱的轻量化研究

基于正面25%偏置碰撞工况，通过建立数学模型进行仿真分析，以2 000 MPa级热成形钢替代A柱1 500 MPa级热成形钢，对于材料结构成形方式以热气胀成形方式替代传统热成形方式，在某车型A柱结构上实现了轻量化设计。通过小偏置碰撞性能模拟分析，得出A柱使用2 000 MPa级热成形钢方案满足性能要求；通过成本对比分析，由于零件数量的减少，A柱使用2 000 MPa级热气胀成形整体方案的单车成本及零件质量均有下降。分析结果表明，基于2 000 MPa级热气胀的A柱轻量化设计方案具有可行性，可实现单车成本降低10.51元，与原A柱相比质量降低27.5%，具有良好的经济效益及轻量化效果，同时应用热气胀成形方法减小了A柱腔体截面，使A柱障碍角减小22.2%，有效改善了A柱视野盲区。     

温度和应变率不确定性对5083—O铝板成形极限影响规律研究

基于铝合金板成形极限图理论预测模型，结合蒙特卡罗随机分析法研究了温度和应变率的不确定性波动对铝合金板成形极限图的影响规律。研究发现：应变率越大，其随机波动引起成形极限应变的分散程度越小；随着温度增加，其随机波动引起成形极限应变的分散程度先减小然后变大，且在温度范围为413～453K时引起成形极限应变的分散程度最小。     

Al-Mg-Si基合金车门外板冲压成形过程的数值模拟

采用非线性弹塑性有限元法对Al-Mg-Si基合金车门外板冲压成形过程进行了数值模拟，分析了车门在成形过程中的应力、应变、厚度分布以及成形安全裕度的部位和规律，为Al-Mg-Si基合金车身板冲压成形工艺设计及模具设计提供了科学依据。