离心摆吸振器及其在大转角扭转减振器上的应用

本文旨在对离心摆吸振器原理及其在大转角扭转减振器中的应用进行研究。首先,创新性地提出将离心摆安装于减振器从动盘毂上,分析了离心摆吸振器的减振原理,并推导了相应的数学方程;然后,在专用台架上进行试验,测得新型大转角离合器转矩传递特性;接着,利用集中质量建模方法,建立车辆动力传动系统扭转振动与变速器齿轮敲击的振敲耦合模型和整车纵向运动与受力分析模型,对比分析带与不带离心摆吸振器的大转角减振器性能。最后,利用实车试验分析大转角扭转减振器性能和验证数值仿真模型的有效性。     

某款混动车辆传动系统扭振设计及验证

本文研究某款混合动力车辆传动系统的扭振设计,包含限扭减振器的产品结构、关键参数设计、以及传动系统仿真和试验方法。首先根据发动机飞轮端输出的最大扭矩和扭转角加速度,及变速箱允许的最大扭转角加速度确定限扭减振器的弹簧刚度及最大转角等设计参数,然后根据整车传动系统部件的转动惯量和扭转刚度等参数利用Amesim进行传动系扭振分析,最后在实车上进行NVH验证。实车试验结果表明限扭减振器的设计参数达到整车性能要求,仿真分析与实车验证结果基本一致。     

双质量飞轮——四连杆-弹簧机构型扭振减振器弹性特性分析与优化设计

推导出了一种新型双质量飞轮式扭振减振器--四连杆-弹簧机构型扭振减振器的静态弹性特性和扭转刚度表达式,并对影响弹性特性的因素进行了分析.根据国内某款轿车的动力传动系统参数建立了典型工况下的多自由度扭振模型,对该传动系统进行了模态分析,并利用虚拟样机技术对设计参数进行了优化.通过对五挡下采用双质量飞轮式扭振减振器和传统离合器从动盘式扭振减振器的两套整车动力传动系统在关键位置的角速度输出进行比较得知,前者比后者隔振效率提高近40%.     

并联混合动力汽车扭转减振器性能仿真分析

为改善并联混合动力汽车传动系统的扭振特性,开展了扭转减振器的结构及仿真分析研究。对并联混合动力汽车传动系现有扭转减振器进行分析,提出了一种具有新型结构的弧形弹簧式从动盘扭转减振器;针对某款车型建立 8 自由度集中质量模型,采用 AMESim 仿真软件搭建仿真模型;通过对离合器从动盘扭转减振器、双质量飞轮和弧形弹簧式从动盘扭转减振器 3 种不同结构减振器的扭振特性进行仿真对比,分析了它们在典型工况下的扭振特性,并对扭转刚度和迟滞力矩进行了灵敏度分析。结果表明,弧形弹簧式从动盘扭转减振器能保证较短的发动机启动时间,且拥有较好的减振特性;在混合驱动行驶工况下扭转减振器的减振效果与扭转刚度及迟滞力矩的大小呈负相关。     

汽车动力传动系扭振减振器对扭振固有特性影响分析

本文基于装备有离合器从动盘式扭振减振器和双质量飞轮式扭振减振器的汽车动力传动系统，进行了系统扭振固有特性计算分析模型的建立，采用广义Ｊａｃｏｂｉ算法计算出各振扭振系统模型的固有特必和固有振型并进行了临界速和临界车速的计算分析，得出了双质量飞轮式扭振减振器对汽车动力传动系统扭振固有特性的影响特点，对汽车动力传动系统的扭振分析和计算具有有重要的实际指导意义，并为双质量飞轮式扭振减振器的设计提供了有力的     

双质量飞轮式扭振减振器

现代汽车广泛采用的是离合器从动盘式扭振减器，而双质量飞轮式扭振器则是近年来发展起来的一种更为有效的新型扭振减振器。本比较了了双质量飞轮式扭振减器和离合器从动盘式扭振减器的结构、性能及优缺点。     

双模车传动系扭振及齿轮敲击分析和优化

传动系扭振对发动机激励较为敏感,若引起共振,会在车内产生轰鸣声,影响车内声振舒适性。同时,也会增加变速器齿轮敲击的风险。文章通过多体动力学软件Adams分析某款搭载E-CVT的双模车传动系扭振,即分析双质量飞轮主、次级盘角加速度波动来判断是否存在扭振风险,同时,通过能量法判断变速器齿轮敲击风险的大小,并给出优化建议,以降低变速器齿轮敲击风险。     

ZF 8档混合动力自动变速器新模块系统

在混合动力8档自动变速器内取消液力变矩器,将离合器、电机、扭振减振器、双质量飞轮、液压机构都有效紧凑地安装在变速器内。     

双质量飞轮-周向短弹簧型扭振减振器弹性特性设计原理及性能分析

分析了双质量飞轮-周向短弹簧型扭振减振器机构特点及其特殊的多级式非线性弹性特性的实现原理，建立了该减振器非线性弹性特性的解析表达式及各级扭转刚度的计算公式，阐述了该减振器结构设计的要点，对汽车怠速和行驶工况下该减振器的扭振控制性能进行了摸拟计算分析。     

汽车加速扭转共振问题的整改

为解决汽车加速扭转共振问题,探讨了某款柴油车在1 700 r/min左右产生的扭振和共鸣声的机理,可通过改变相关件的扭振频率及增加扭振阻尼来解决此问题.在没有双质量飞轮的情况下,最终通过调整离合器扭转减振器的刚度和阻尼,以及与传动轴挠性联轴器的组合运用,消除了该车型的扭振问题.结果表明,扭振是由系统共振引起,在扭振的源头采取对策才是最有效的方法.     

混动车型平衡轴齿轮敲击噪声优化

为了优化纵置混动车型平衡轴齿轮敲击噪声，对比横置车型结构差异，识别出飞轮惯量变大，曲轴模态降低，平衡轴驱动齿圈角加速度变大，导致平衡轴齿轮敲击，而常规单级减振器匹配呈现“此消彼长”规律，无法覆盖发动机全转速段角加速度优化目标，因此开发出双级扭转减振器，降低平衡轴驱动齿圈角加速度，可解决齿轮敲击问题；使用Simpack软件搭建了齿轮敲击多体动力学模型，研究了平衡轴齿轮敲击产生和传播机理，进而开发出双消隙平衡轴，通过减小啮合过程中轮齿双侧受力冲击，进一步优化了齿轮敲击噪声。结果表明，综合使用双级减振器和双消隙平衡轴可解决齿轮敲击问题，对平衡轴齿轮设计和敲击问题优化具有重要的工程意义。     

汽车动力传动系双质量飞轮-径向弹簧型扭振减振器弹性特性设计方法

本文建立了双质量飞轮－径向弹簧型DMF－RS扭振减振器的弹性特性表达式并进行了理论探讨，提出了该减振器弹性机构的设计方法，可实现理想的硬非线性弹性特性。即在发动机怠速工况下具有很低的扭转刚度，在汽车行驶工况下具有随传递转矩渐增的扭转刚度，同时可保证减振器的极限工作扭角和极限弹性转矩都尽可能大。文中还基于某轿车动力传动系的多自由度集总质量一弹性扭振分析模型，计算分析了采用DMF－RS型减振器的动力传动系扭振固有特性，证实了该减振器的扭振控制性能。     

考虑制造误差和油膜作用力的齿轮敲击动力学分析

为准确评估变速器空套齿轮受角加速度激励的敲击表现,采用集中参数法建立了模拟变速器敲击台架试验的10自由度扭转动力学模型;在包含时变啮合刚度、间隙非线性和拖曳力矩的基础上,进一步考虑齿轮制造误差和润滑油膜作用力。敲击台架试验结果表明包含楔入和挤压效应的润滑油膜作用力模型能正确反映变速器的敲击响应;数值分析结果表明润滑油膜可以减少制造误差位移激励和时变啮合刚度参数激励产生的齿面敲击,敲击强度随制造误差幅值的增加呈凹函数变化,当制造误差的幅值增加到某一数值时,齿轮副在无角加速度激励时亦产生敲击现象。润滑油温度对敲击的影响与角加速度激励有关：无角加速度激励时,低温时较低幅值的齿轮低频圆周误差通过改变油膜作用力方向产生敲击;油膜作用力产生的敲击响应频率比齿面接触的敲击响应频率更低;当存在角加速度激励时,敲击强度随温度的升高呈凸函数增加。     

Sachs行星双质量飞轮DMF

发动机产生的扭转振动会通过飞轮和离合器部件传向整个传动系。在传统的离合器中，离合器从动盘上的减振弹簧起到衰减扭转振动的作用，但效果并不十分理想。由于柴油机里相对高点火压力，日益严格的排放控制．更高的乘坐舒适性以及出于保护变速器及其他对振动敏感的零部件，所有这些因素都对扭转减振器提出了新的要求。ZF Sachs公司为此特别研制了一种新型离合器一行星双质量飞轮（DMF）。     

2014 A TO Z

M3／M4 相比上一代减重超过80kg：匹配7挡双离合和手动变速器：一项新技术（离合器稳定控制系统，出现转向不足时自动切开离合器，提升转向灵敏度）；M3和M4都将标配碳纤维车顶；     

液力双质量飞轮式扭振减振器

本文分析了汽车动力传动系统扭振产生的根源，提出了几种控制扭振的技术措施，介绍了液力双质量飞轮式扭振减振器的结构、减振隔振原理和控制系统，并提出了与其相关的问题，得出了具有重要意义的结论。     

液力变矩器滑摩离合器控制压力计算方法

自动变速器中的滑摩离合器滑摩时发动机的动力同时通过液力传动和机械滑摩传动两条路线传递,它能够在大范围内提高传动效率。文中推导了汽车自动变速系统在滑摩过程中的功率平衡方程,并利用该方程计算了滑摩过程的控制油压,选择合理的滑摩控制区域能够显著提高自动变速传动系统的传动效率和缓冲、抗振性能。该控制区域应该从发动机的扭振状况、变矩器离合器的滑摩率和功率分配比、变矩器的输出特性以及自动变速系统的换挡规律多个方面进行考虑。     

乘用车加速工况动力传动系扭振分析与改进

采用简化的活塞曲柄连杆机构,以实测时变缸压为激励,同时考虑了曲柄连杆机构时变转动惯量、离合器非线性刚度、齿轮侧隙和齿轮啮合时变刚度等因素,建立了乘用车动力传动系3挡集中参数扭振模型,计算分析了传动系固有振动特性。进行3挡全油门加速工况下的试验和仿真,对比其飞轮、输入轴和输出轴的2阶主谐次扭振加速度信号,验证了模型的有效性。分析系统的扭振响应发现在2 500~2 700r/min之间系统发生共振现象,输入轴的最大扭振加速度值为1 650rad/s2。在模型中换用双质量飞轮后的试验和仿真都表明,在整个加速区间内避免了扭转共振现象,输入轴的最大扭振加速度值大幅度减小至313.6rad/s2。     

基于Matlab汽车双质量飞轮扭振仿真试验研究

由于汽车动力传动系统的自由度、分布质量、刚度和阻尼不统一,所以在工作的过程中会受到许许多多的扭转振动,产生振动和噪声,减少结构强度,影响行车的安全性与舒适性。因此,降低动力传动系的产生的振动具有十分重要的意义,双质量飞轮可以合理地减少动力传动系统带来扭振。文章利用Matlab软件建立了汽车传动系统在不同工况下的扭振模型,通过该模型详细分析和对比了双质量飞轮和从动盘扭转减振器的减振效果,结果表明双质量飞轮更有利于减少扭振的发生。     

某SUV车型在加速工况下动力扭振系统分析及优化

针对某SUV车型在3档加速工况下由于动力传动系统扭振引起整车轰鸣噪声,进行整车传动系统传动仿真分析与优化,根据试验结果将仿真模型进行对标,尝试了4种不同的方案以优化动力传动系统的扭振频率和幅值,最终选取扭振减振器(TVD)和挠性盘离合器作为实车验证优化方案,使车内的轰鸣噪声下降5dB(A)。