轿车总装车间工艺规划

从总装生产线通过性要件的确认入手,主要阐述新车导入时总装车间的工艺规划。重点说明了总装车间改造的工艺规划、关键工艺参数的确定。通过介绍新车在导入过程中工艺规划设计的全过程,阐明了大型轿车装配工厂新车项目工艺规划的要件分析、工艺布置设计要求、生产用设备工艺参数改造要点。     

汽车厂总装车间工艺布局改造

总装车间是汽车厂最重要的组成部分之一,合理的总装车间工艺布局对汽车厂提高产品质量、增强市场竞争力、缩短生产周期、有效降低成本以及加快技术进步有着至关重要的作用。文章从车间平面布局、设备选择、车身输送设备(主工艺线)的规划等方面,介绍了国内某大型汽车厂总装车间(A车间)的工艺布局改造内容及其影响。通过改造,不仅解决了原车间二楼物料供应瓶颈和物流不通畅问题,而且解决了车间双层管理难度问题,从而实现了扩能和资源整合。本次改造对于今后汽车总装车间的工艺布局具有指导意义。     

整车零件柔性自动化装配研究应用

主要研究整车总装车间设备的柔性自动化.从零件柔性自动化装配实现思路、零件柔性自动化装配在总装的应用2方面阐述广汽总装零件的柔性自动化装配应用,并从方案概要、设备构成、关键部件以及功能等进行了详细的说明,为将来需要导入该柔性自动化设备的人员提供参考.     

基于“0-FIS”理念的汽车总装自动化工艺研究和应用

创新性提出“0-FIS”理念,以应对生产线老旧化、三新(新技术、新工艺、新材料)导入工作的需要。以产量0损失为目标,结合行业调研情况,通过自动化工艺规划、新技术应用,在总装现场开展柔性化、集约化、智能化改造,完成了前后挡风玻璃和轮胎全流程装配自动化、机舱线束继电器装配自动化一系列总装工艺技术创新,为总装行业生产线老旧化改造和体质提升提供了思路和参考借鉴。     

汽车底盘随行合装工艺的探讨与应用

为解决传统汽车底盘定点合装方式所带来的工艺局限,立足于老旧车间的改造,导入随行合装设备提高产线作业柔性,提升人员效率。项目组基于“0-FIS”理念,在产量0损失的前提下对总装的底盘合装工艺进行改造规划与工艺革新,以单套随行合装设备替代工序内运输、升降、移载等设备的功能,实现简化生产设备,削减作业人员的效果,为行业的自动化改造提供应用经验。     

激光切割岛的应用方案

为了降低设备成本,提高车间柔性,文章引入了一种车身车间内的激光切割岛替代冲压五序的解决方案。同时深入研究了将来潜在需要复杂加工的单板零件种类,结合一定的数据分析,在该激光切割岛内预留一定的加工柔性,方案中使用机器人带激光头切割,不仅满足了一般定位孔以及修边的切割需求,并预留了特殊图形切割的能力。此方案在新车型引入时的设备总投资小,改造难度低,对日后单板零件的车身厂内加工提供了柔性方案,省去了冲压车间的设备改造。     

某车型后桥装配线的开发和应用

此装配线是根据某车型的后桥总成结构(后扭力梁结构形式)设计而成,是一条满足乘用车工厂总装车间33V/H生产能力的后桥装配线。此后桥装配线采用了高效率的非同步柔性双层辊道输送线,便于协调各工位间装配工作的节拍差异;对于关键重要力矩采用了电动伺服拧紧设备拧紧,而且根据后桥总成的结构设计出了不同结构的反力机构,重要力矩可以通过数据采集系统被MES系统读取,保证了后桥装配质量的可追溯性。此后桥装配线通过一种新型的托盘旋转装置及后桥过渡转载装置将后桥总成直接输送到底盘线后桥合装台车上,极大的降低了操作工劳动强度,提高了总装车间自动化率。该装配线满足该车型后桥能够以33V/H的能力进行生产,保证了该车型后桥装配的工业化。而且可以通过简单改造来适用于各种扭力梁式的后桥总成的装配,后续多种车型的线体共用将极大地降低设备的投资。     

关于重型商用车总装工艺规划的研究

文章对重型商用车总装车间的生产纲领、车间面积、投资预算、新工艺的运用等全面的分析;同时考虑重卡产品结构变化的多样性,采用最经济、最合理的技术方案和先进的工艺技术,为我们公司成功建设了一条单班80辆整车柔性化生产线。根据公司近40种不同车型的结构及特点,文章对总装车间中所涉及到的工艺规划、设备运用、工艺创新运用等进行了详细的阐述。     

基于工业工程理论改善客车总装混合生产车间的研究

由于新能源全承载客车生产的需求,公司需要一条全承载式客车生产线。公司把原来的一条客车总装生产线改造为全承载生产线,并依据工业工程的理论重新布置生产车间,使总装车间既能满足传统车的生产也能满足新能源车的生产。通过车间重新布置,物料运输时间节约38%,产能提升60%。     

一汽-大众的尖端技术与超凡工艺

(三)二厂总装车间先进设备简介1.机械化总装车间的机械化采用了目前国际流行的滑橇及EHB输送技术,可实现不同车型共线的柔性生产方式,其中一次内饰滑橇线具有升降功能,不但可通过软件控制实现不同工位200～1500mm间的任意装配高度,还可以实现在同一工位由于车型的不同而提供不同的装配高度,大大降低了未来并入新车型的改造费用。     

一汽-大众全数字化新奥迪总装车间投产

2009年9月19日，一汽-大众全数字化新奥迪总装车间在长春正式投产。新奥迪总装车间集合了世界最先进的汽车生产设备和制造工艺，并融入了国际领先的精益生产理念和奥迪全球制造基地建设经验，通过对规划、生产、物流和质保的全数字化管理，将汽车生产带入一个更高效、更精准、更环保的境界。新奥迪总装车间将生产包括全新奥迪A4L、奥迪Q5及其衍生车型在内的奥迪全新一代车型，     

柔性托台对承载式车身汽车底盘拼合的影响研究

文章研究了柔性托台对承载式车身汽车底盘拼合的影响研究。包括传统汽车底盘拼合工艺和柔性托台汽车底盘拼合工艺。结果表明柔性托台相较于传统汽车底盘拼合工艺,有着一次性投资高;但托台设计简单,拼合精度高,台面支撑少,便于实现自动拼合及紧固的优点;解决不同车型共线难题,使总装车间生产制造更加高效,智能。     

乘用车“理想化”总装车间规划方案解析

对"理想化"总装车间的规划理念、规划目标、加工深度、工艺流程、平面布置、设备技术、物流、质量、信息系统、厂房等方面进行了详细的解读和剖析。以国内某汽车合资企业华南基地30万辆总装生产线作为"理想化"规划方案实施案例进行了详细分析,自2013年8月投产,生产运行稳定,已实现日产1 200辆的规划目标。     

汽车总装可移动踏台设计与应用

文章设计了一种新型可移动踏台,踏台负载时稳定可靠,移动时便捷省力,用于汽车总装生产过程中,可提升线边物料空间、工位柔性以及作业人机工程。通过阐述新型可移动踏台的设计结构及应用原理,并结合汽车行李架安装实例对比分析了新型可移动踏台在总装生产应用过程中的优点,可为汽车行业内总装踏台的设计选型以及产线柔性布局规划提供借鉴与参考。     

基于某纯电动车平台的总装工艺设计

平台化战略能够有效降低新产品的开发成本和周期,而基于新能源车的平台化将会是今后发展的必然趋势。以某公司正在构建的纯电动车平台为例,根据其所规划的带宽信息及纯电动车型自身的产品结构特点,就纯电动车型在总装车间的车身通过性、工艺流程设计及总装设备选型等3个方面,分别进行了研究和说明,对于今后实现总装车间高效率、柔性化的生产制造要求,具有重要参考价值。     

浅谈试制总装工艺技术应用趋势

试制总装工艺技术由于受试制特性、投资收益等影响,大多数总装车间在工艺布局规划时采用举升机式多组并行(非流水线)小批量装配工艺技术型式。随着试制产量逐年增加、节奏加快和品质的严要求,逐渐暴露该工艺布局所带来的各种问题,虽然通过加班、加人和加设备等一定程度上有所缓解,但无法从根本上解决多组并行工艺技术所带来的试制验证效率不高、质量稳定性无法保证和计划协调性差等问题,制约了试制整体质量和产出最大化。文章通过分析试制车间普遍采用的多组并行工艺技术特点并结合先进量产总装工艺技术发展趋势,为试制总装工艺规划、改造和新建提供相应技术理论参考。     

焊装手动线自动化柔性改造方案

焊装车间手动生产线工人较多,用工成本高,且零件焊接质量一致性受工人影响;本文介绍一种手动生产线利旧夹具改造为自动化柔性焊接岛的方案;改造后只需取放件工人,降低了人工成本并提高了焊接质量一致性.同时,焊接岛可多车型批量切换生产,并为后期升级预留接口.     

汽车生产企业总装车间的物流规划原则及方法

多车型、小批量、高产能的汽车混线制造物流系统庞大而复杂,是各种不同功能要素的集合。各要素之间相互关联、相互作用,形成众多的功能模块和各级子系统。汽车制造物流规划的优劣,直接影响装配线生产效率的发挥和物流对生产计划变动的快速响应能力。本文根据汽车生产企业总装车间多车型、小批量、高产能的实际生产情况,按照生产物流规划的基本原则,从几个方面阐述和分析乘用车制造总装车间内部物流规划基本步骤及方法。     

圆柱齿轮加工生产组织形式的探讨

1高起点设计齿轮车间 近年来，陕西法士特齿轮有限公司通过不断进行技术改造，生产能力得到了不断提高。公司2000年生产富勒变速器9000台，2001年生产2万多台，2002年生产5万多台。快速增长的富勒变速器产量使原来机群制的生产模式远远不能满足当前生产要求，必须按柔性生产线设计齿轮车间。经研究，一个全新的齿轮车间规划出来。     

浅析PFMEA在总装车间生产制造中的应用

在车企总装车间车身装配过程中,内饰线、底盘线、总装线、四轮定位、返修各工段都有各自的失效模式,如果发生质量问题,就会导致花费大量时间检查,影响生产效率。文章结合车辆在路试过程中的后背门异响实际案例,运用PFMEA工具进行分析,找出导致后背门异响产生的原因,并且在前期的总装车间装配过程中进行工艺优化,在后续的工艺试验验证基础上,解决了后背门在路试过程中产生异响的质量问题,提高了车身稳定性及安全性。