蓄能器—泵系统压力缓冲仿真与试验

基于蓄能器—泵系统的工作原理和特点,分析压力冲击产生机理,提出采用带单向节流阀的囊式蓄能器进行压力缓冲方法,并应用AMESim软件对加入单向节流阀前后吸收压力冲击的效果进行系统建模与仿真对比研究和试验验证,表明该方法有效解决了蓄能器—泵系统压力冲击。     

基于节流方法的被动式吊机升沉补偿系统设计

设计一种基于蓄能器和液压缸的被动式船舶吊机升沉补偿系统,为了提高系统补偿率,对其进行动力学分析和性能指标分析,提出一种基于节流阀的改进方案,即在液压管路中加入节流阀,通过改变节流阀通径和个数,调整系统阻尼比至合适值,从而提高系统补偿率。改进前后的系统仿真对比结果表明:基于节流阀改进方案的被动式升沉补偿系统具有更好的补偿效果。     

船舶靠泊防撞装置结构设计

为提高船舶靠泊时的安全性,设计研究一种液压缓冲装置作为码头上的护舷装置。根据液压缓冲原理设计该防撞装置,借液压阻尼作用,通过能量的转换,使船舶靠泊时速度逐渐降低并停靠;设计时考虑船舶靠泊时的撞击力和系缆后风流对护舷的作用力,最终得到防撞装置的结构模型,为后期进行结构建模、受力分析奠定基础,为液压式码头护舷的研究提供参考。     

船用蝶阀液压控制系统的数值仿真

液控蝶阀以其启闭扭矩大、压力损失小和适合用于大中口径管道等特点,在船舶领域得到了广泛应用。基于船舶中某一常用规格的中线对称阀瓣的液控蝶阀,建立该液控蝶阀在实际工况下启闭控制液压系统的数学模型,并进行数值仿真和试验研究。仿真及试验结果表明:液控蝶阀启闭时的转动角速度及其误差受蓄能器排油量、管路压力损失、液压介质的温度以及液控蝶阀的负载影响较大。这一仿真分析及试验结果可为蝶阀液压控制系统中蓄能器总容量和管路通径的选择、液控蝶阀结构型式和规格的确定及其所输送流体运动参数的设计提供依据。     

绞吸挖泥船柔性钢桩缓冲系统的液压控制回路分析

为分析液压控制回路设计对绞吸挖泥船柔性钢桩缓冲系统的影响,利用AMESim液压仿真对缓冲系统的效率进行敏感性分析,结果表明,液压控制回路中的蓄能器数量,阻尼阀(插装阀)的弹簧刚度、阻尼孔直径和阀芯半锥角会影响系统的缓冲能力,不同的设计可造成定位桩载荷差异,需谨慎对待。     

长管道液压冲击及吸收AMESim仿真分析

为研究蓄能器吸收液压冲击的作用,应用AMESim仿真分析平台,建立带蓄能器的100 m长等径直管液压系统模型,对接入蓄能器前的直接和间接液压冲击进行理论计算和仿真分析,结果一致,验证了仿真模型的正确性。为消除直接液压冲击,理论计算得到所需蓄能器的最小容积,对接入蓄能器后的直接液压冲击仿真分析表明,计算所得蓄能器容积过小,液压冲击吸收效果并不明显,由此得到蓄能器容积的最优值。     

船舶噪声分析与抑制技术研究

现代船舶动力系统不断增加,其操舵系统的液压冲击及液体流量也随着增大,造成了船舶在操舵控制中的噪声较大,严重影响了整个船舶的动力及操控性能,需要通过有效手段对噪声进行过滤控制。现代的操舵系统的液压噪声一般通过蓄能器对液压液体进行流量控制减少噪声。本文建立基于操舵系统的液压系统流量控制模型,分析噪声产生机理,在此基础上给出基于储能器的噪声抑制方法,最后进行仿真建模,给出分析结果。     

船舶T字型靠泊码头碰撞安全性分析

为评估船舶T字型靠泊码头安全性的问题,文章以某工厂码头为例,采用显式有限元技术与现场实测相结合的方法,建立了船舶T字型靠泊有限元模型,将得到的仿真结果与现场实测数据进行分析,获得了船舶与码头的碰撞过程中码头各构件的最大应力值、护舷的变形及吸能曲线并验证了仿真的可靠性,通过分析不同船型及不同靠泊速度对靠泊码头安全性的影响,得到10 000吨级船舶的建议最大安全靠泊速度为0.6 m/s,20 000吨级船舶建议最大安全靠泊速度0.34 m/s,30 000吨级船舶的建议最大安全靠泊速度为0.2 m/s。     

绞吸挖泥船新型台车缓冲系统分析

介绍了绞吸挖泥船新型台车缓冲系统的组成及其液压控制回路,详细分析了该类型缓冲系统的工作原理,在此基础上对台车系统、桩土模型进行简化,然后利用液压仿真软件AMEsim对缓冲系统进行动态分析,得到了上、下行走油缸张力和钢桩反馈弯矩的峰值随波浪的变化规律。除此之外还研究了缓冲系统在蓄能器处于不同的预压值下的缓冲性能。为以后此类缓冲系统的研究和设计提供了参考。     

船舶护舷结构抗碰撞动态模拟北大核心CSCD

[目的]旨在研究船舶靠泊时“船体-护舷-码头”的动态耦合作用。[方法]采用非线性有限元方法,建立舷侧与护舷结构有限元模型,模拟船舶靠泊过程中速度、应力、能量的动态演化过程。[结果]结果表明:护舷与码头接触最紧密时,船舶速度降为零,护舷结构动态变形和相互作用力最大;船舶靠泊时,护舷呈现出较强的吸能能力,约占船舶初始总动能的70%,船体结构得到很好的保护。[结论]进一步分析表明:随着初始靠泊速度的提高,护舷效能呈降低趋势;所研究目标船的极限靠泊速度为2.5 kn,推荐安全靠泊速度为2.0 kn,研究结果可为船舶靠泊速度限制和船体结构吸能设计提供参考。     

国外30万吨级油船用上我国生产的充气橡胶靠球

由济南昌林气囊容器厂设计、研制、生产的一对目前国内最大的船用充气橡胶靠球日前于青岛港正式交付国外客户在 30万吨级油船上投入使用。充气橡胶靠球是当今国际上先进的船舶护舷产品之一 ,它利用压缩空气的可塑性和橡胶气囊的高承压能力作为缓冲介质来吸收船舶靠傍时产生的巨大冲撞能量 ,从而使船舷、船坞或码头不受损伤。这种整体缠绕橡胶充气靠球具有强度高、耐磨、抗老化以及抗海水腐蚀性能好等特点 ,比使用压缩性实心橡胶护舷产品轻便、柔和、安全 ,具有特殊吸收冲击、震动的功能 ,成为目前各类大型船舶靠泊时必备的防护设施 ,尤其适…     

船用液压缸缓冲特性研究

为解决船用液压缸在工作过程中产生的液压冲击影响船舶液压元件及液压系统可靠性的问题,本文针对液压缸缓冲特性进行研究分析。通过建立液压缸缓冲过程数学模型,推导理论最优的液压缸结构形式。搭建基于AMESim的阀控液压缸液压系统动力学仿真模型,仿真分析不同液压缸活塞结构与不同初始间隙下的液压缸缓冲特性,并将仿真结果与理论推导结果进行对比,研究结果对理解、使用和设计船用液压缸具有一定的参考价值。     

液压缓冲机构的缓冲数学模型建立研究

通过数学公式推导建立了带节流阀和不带节流阀的液压缓冲机构的缓冲数学模型,并基于Matlab/Simulink平台进行了数值仿真,得出了液压缓冲机构的主要结构参数.通过动态试验验证了数学模型的正确性,可为处理相似问题提供借鉴.     

橡胶靠球试制成功

橡胶靠球是充气型橡胶护舷的一种,当前充气型橡胶护舷是国际上最先进的护舷品种之一,是海上靠泊、海上采油和建设强大海军有效地船舶防护设施。它利用压缩空气作为缓冲介质吸收船舶的冲击能量,与一般压缩型橡胶护舷比较具有特殊冲击     

集装箱码头船舶柔性靠泊系统的仿真建模与对比分析

船舶柔性靠泊是当前集装箱码头运作管理的主要调度模式.针对船舶柔性靠泊系统的特点,建立了集装箱码头船舶柔性靠泊系统的仿真模型,实现了集装箱船舶到港、柔性靠泊、装卸与离港的船舶服务系统模拟仿真.并基于仿真实验.对比分析了固定靠泊和柔性靠泊仿真系统对仿真决策的影响.     

液压油缸与钢丝绳组合式缓冲系统选型计算

首先介绍了一种用于大型绞吸挖泥船的带蓄能器的液压油缸与钢丝绳组合而成的钢桩台车缓冲系统。然后探讨了该缓冲系统作用下钢桩台车系统的受力分析简化模型及其缓冲系统所含设备的选型计算方法。最后,基于“天鲸号”进行了缓冲系统的选型计算和缓冲能力计算。     

高速冲击缓冲装置气液混合流体节流缓冲特性

针对高速冲击缓冲装置在连续使用过程中压力升高及缓冲性能下降问题,从分析非隔离式蓄能器气液混合形成机理入手,通过分析气液混合流体密度与压力关系,深入研究气液混合流体节流特性,并建立液压缸压力计算数学模型,从可压缩流体理论阐述高速冲击缓冲装置在连续使用后压力升高的根本原因,并通过试验对所建模型进行验证,可为高速冲击缓冲装置压力升高问题的深入研究提供一定的理论参考.最后提出加装进口缓冲器从而减少非隔离式蓄能器气液混合的解决方案,并通过试验验证了解决方案的有效性,可为高速冲击缓冲装置的改进提供一定的思路.     

耙头波浪补偿系统的液压工作压力确定及波动变化分析

根据耙吸挖泥船波浪补偿系统的工作原理,提出确定系统液压压力的工程实用计算方法,在准静态假设的基础上,研究活塞杆伸出或缩进时系统压力的波动情况。对系统配置蓄能器体积参数进行敏感性分析,研究表明蓄能器体积宜为液压缸活塞行程体积的10倍。提出的计算方法与研究结论可用于指导疏浚工程中合理设定耙头波浪补偿系统液压工作压力,也可为被动波浪补偿装置的研究提供参考。     

码头橡胶护舷的优化设计

船舶靠泊时撞击能量和橡胶护舷的受力分析是橡胶护舷选型最重要的部分。以加纳某新集装箱码头为例,通过对橡胶护舷吸能的分配进行分析计算,将原设计单个护舷吸能模式改为中外规范允许的多个护舷吸能的模式,并以靠泊时船艏撞击点的不同来分析不利靠泊工况,以船舶船艏圆弧半径、护舷组吸能能量及对应的变形为分析因素,确定不同撞击点时参与吸能的护舷数量(不同的吸能护舷的数量也称为不同的靠泊工况)。根据不同的靠泊工况对护舷组的吸能和变形进行分析计算,得出满足吸能及码头结构保护的最佳橡胶护舷型号,实现对护舷的优化设计。     

海水管路破损原因分析及防治措施

紫铜管广泛应用于船舶供水海水管路中。通过Ansys流场仿真分析和金相分析,对船舶供水管路弯管处破损原因进行研究。结果表明,在一定范围内启闭阀门时间对弯管处应力和应变影响不大,弯管处存在流速过大现象,存在明显的冲刷腐蚀;通过改进铜管制造工艺、建立管线运行制度控制管路压力冲击、增大管路通径和弯曲半径减小管路冲刷腐蚀都能有效的抑制管路破损。