虚拟试车场动力学轮胎模型技术研究

以P205/55R16轮胎为对象,建立了虚拟试车场动力学轮胎模型,进行了轮胎径向刚度、扭转特性和侧偏特性的仿真分析。通过与相同工况下的轮胎试验台架测试结果对比可知,所建立的虚拟试车场动力学轮胎模型有效,可以满足虚拟试车场仿真需要。     

在汽车底盘模拟测功机上进行汽车整车性能试验

去年,我们利用汽车底盘模拟测功机,对红旗轿车及其它轻型载货汽车进行了一系列性能试验,初步取得预定成果。汽车底盘模拟测功机不同于老式的转鼓测功机,它能模拟汽车直线行驶时实际的负荷和速度工况,并可记录下非稳定工况的各种性能参数。至于在这个试验     

基于虚拟载荷的悬架台架耐久试验方法

为加速试验认证周期、降低试验成本,采用了基于多体动力学的虚拟载荷生成方法及其数据处理流程,搭建了悬架系统道路模拟试验台架,分别进行了基于虚拟载荷和基于试车场真实载荷的耐久试验。通过耐久试验零件失效模式与失效发生时间的对比分析,验证了基于虚拟载荷的悬架道路模拟试验方法的有效性。     

整车多通道道路模拟试验的研究

<正>整车多通道道路模拟试验是一种在试验室内复现实际道路行驶状况的测试手段。通过在试车场对实际车辆道路谱的采集,运用液压伺服多通道道路模拟台架和计算机远程参数控制系统进行迭代,得到用于驱动台架试验的道路载荷文件,在此结果上进行整车或者底盘系统的多通道道路模拟试验,最后与试车场耐久试验车辆进行比较得出零部件考核一致性结果,由此能大大缩短验证及开发时间。本文将通过实际的项目来介绍整车多通道道路模拟台架试验的过程。     

基于疲劳损伤的试车场道路载荷关系研究

文章探讨了车辆在上汽大众试车场与德国大众Ehra试车场进行道路试验时所承受的载荷关系。通过在测试车上安装六分力测量轮系统,分别采集两个试车场的道路载荷谱信号,依据疲劳损伤理论,对比了车辆在两个试车场中测得的载荷差异。同时分析了车辆在道路试验中所承受的载荷的影响因素,并提出了上汽大众试车场的交变耐久道路试验的优化方案。     

虚拟载荷在底盘系统耐久试验的应用研究

汽车底盘开发过程中的传统耐久性试验,用于试验的载荷来源,多为实车采集,此种方法存在严重依赖物理样车、开发试验周期长、采集载荷有限等缺点.本文基于多体动力学仿真技术,试验场数字模型,在Adams虚拟模型内生成虚拟载荷,输入底盘系统台架耐久试验作为目标载荷,替代实际样车载荷采集过程,进行底盘系统台架耐久试验验证.经过多车型...     

重型货车驾驶室道路模拟试验

道路模拟试验方法，是一种先进的试验手段，被越来越广泛地应用于汽车零部件可靠性与耐久性研究。本文主要介绍如何利用道路模拟台进行汽车零部件道路模拟试验，并以国产斯太尔重型货车驾驶室为试验对象，简述了从试车场采集载荷谱、编辑载荷谱和台架振动模拟试验这一整个试验过程，指出了试验中应注意的问题。     

基于实测载荷谱的白车身疲劳寿命计算

通过六分力轮测试系统实测了某型乘用车在试车场运行的载荷谱数据,以此作为输入,并综合有限元分析、多体动力学分析和疲劳分析等多种CAE手段,对该乘用车白车身在实测载荷谱作用下的疲劳寿命分布进行了计算分析.同时,给出了符合真实工况的试验与虚拟相结合的白车身一体化疲劳分析流程,该流程同样适用于底盘零部件的疲劳分析.     

基于道路载荷谱的车身疲劳寿命改进研究

叙述了基于实测道路载荷谱将CAE疲劳寿命预测技术与整车道路模拟试验相结合的方法对某车型车身进行疲劳失效再现和改进设计的过程,改进后的车身分别通过了整车台架试验和试车场道路耐久试验,解决了开发过程中的实际问题。虚拟分析识别出的失效位置与物理试验失效结果一致,可以利用其部分替代物理试验来进行车身的改进设计。实践证明CAE疲劳寿命预测技术与整车道路模拟试验相结合的方法能够有效减少车身开发中的试验数量、缩短开发周期。     

整车标定及应用举例

1前言 汽车道路模拟试验是在室内复现实际道路的载荷时域信号,测试的用来评估产品的结构性能,如疲劳耐久性,行驶平顺性及产品改进后的性能情况.道路模拟试验属于汽车耐久工程,主要涉及以下内容:道路测试或试验场测试,试验室动态试验台,计算机虚拟仿真.在实际工作中可将三方面内容结合一起应用.道路模拟试验的优点在于通过对载荷谱的编辑,可实现等效加速耐久,缩短试验周期,降低成本等.     

汽车-护栏碰撞系统的安全性研究

基于VPG技术,通过建立完整的“汽车—道路—护栏—乘员—座椅—安全带”模型,从护栏结果的完整性、乘员风险指标和车辆运动轨迹等方面研究了轻型货车撞击三波护栏的安全性及重型货车撞击混凝土护栏的安全性,得出了一系列重要结论。     

基于整车路噪性能提升的轮胎优化设计

为提升整车路噪性能,本文中基于虚拟试车场技术和代理模型优化方法对轮胎参数进行了优化。通过集成试验场扫描所得路谱、CDTire轮胎模型和整车声固耦合模型,建立了整车路噪仿真环境。采用最优拉丁超立方采样、Kriging模型和多岛遗传算法构造了优化模型。以轮胎关键物理参数为设计变量,驾驶员外耳声压级均方根为优化目标,测点三向合成加速度均方根为约束,对轮胎进行优化。优化后在测点振动满足要求前提下,整车全频段噪声得到有效改善。     

汽车平顺性时域仿真分析

采用虚拟试验场技术进行了汽车行驶平顺性的时域仿真。建立了面向汽车平顺性分析的整车刚弹耦合有限元模型,同时建立了脉冲输入路面模型和随机输入路面模型。采用1/3倍频带分布加速度均方根值方法及总加权方法对试验车辆的平顺性进行了评价。试验结果表明,运用虚拟试验场技术能够真实地反映汽车的行驶平顺性,仿真分析结果可靠。     

轮胎尺寸对汽车结构疲劳累积损伤影响研究

基于结构耐久试验工况,通过六分力设备与底盘杆系所采集的整车道路载荷谱,应用动力学载荷分解方法获得虚拟随机载荷谱,对车身结构进行应力分析和疲劳累积损伤计算。在底盘关键位置布置传感器,同时在车身结构中CAE疲劳分析所对应的5个高应力区粘贴应变片,先后采用3套不同尺寸参数(包括胎高和胎面宽度)的轮胎以相同的耐久工况(同一个试验场,试验路面及对应的速度相同)来进行实车载荷对比测试。针对车身结构载荷幅值、频域进行分析,并基于雨流循环计数对车身和底盘件进行疲劳累积损伤计算与分析。整车实际测试的结果表明,CAE所预测到的损伤(裂纹)位置及其里程数与路试结果相吻合;在同样使用条件下,轮胎内径越大,车身结构和汽车底盘的寿命越低,已经可进行量化对比。     

Simplified fatigue durability assessment for rear suspension structure

The eight-channel test rig is widely used in durability assessment of vehicle components while for some cases of rear suspension, this costly instrument is unnecessary. Based on the analysis of structure and forces, a simpler one-channel testing approach is presented for the durability calculation of a dependent rear suspension. Taking a punched rear shock tower as the study object, a FEA strain-stress analysis was first performed to determine the risk area. Then, the entire vehicle test system was created, and the proving ground tests were carried out so that the real strain on the part could be measured. Based on the road test data and the P-S-N curve of the component, the cumulative fatigue damage of a 15,000-kilometer proving ground test road was calculated, and the computational result indicates that the modified structure was safe for durability analysis. Moreover, a standard 50% S-N survival fraction curve was plotted using Corten and Dolan’s method, which can be utilized in the durability analysis for other similar components. Finally, the road test for this modified suspension structure was carried out, and the test result certified that the punched shock tower can be subjected to a 15,000-kilometer proving ground test road without the appearance of fatigue failure.     

汽车前后轴台架疲劳试验与海南汽车试验场的疲劳寿命当量关系

以某轻型汽车后桥壳为例，运用工程疲劳寿命估算与道路模型疲劳试验相结合的方法，给出了该后桥壳基于海南汽车试验场可靠性试验的道路行驶载荷条件下所得到的疲劳寿命概率分布。     

基于室内道路模拟技术的整车加速耐久性试验的研究

兼顾损伤和功率谱密度,对从试验场采集的道路载荷谱进行综合编辑,以缩短试验周期.在道路模拟试验台上对编辑后的载荷谱进行迭代,求得汽车的驱动谱,并总结了迭代过程中调整增益系数等关键技术.最后在道路模拟试验台上进行加速耐久性试验,结果表明,该室内道路模拟技术能在更短的时间内准确再现试验场试验所呈现的故障.     

基于虚拟路面的整车路噪轮胎参数相关性研究

为了在设计阶段保证整车的NVH性能,通过搭建虚拟路面仿真平台探究轮胎关键物理参数对于整车路面振动噪声的影响规律。结合实车采集的试验场NVH路面PSD、高精度物理轮胎CDTire模型以及整车声固耦合模型,建立完整的整车路噪仿真环境。通过某款SUV的仿真结果表明,不同款轮胎及同款轮胎不同批次对整车路面振动噪声有直接的影响。虚拟路面方法可以在整车开发早期甄别出在车辆噪声中起主导作用的频率段,从而排查明显的NVH设计缺陷,同时,可以为车型NVH正向开发提供轮胎选型依据。     

虚拟检测路面

虚拟的车辆模型可以在某种检测路面上进行所有范围内的路面耐疲劳性测试。[编者按]     

摩托车道路行驶载荷谱的测量与耐久性试验

通过调查摩托车实际道路使用条件,利用道路载荷采集仪器进行实际道路载荷谱的采集,分析与试车场道路载荷谱的相关性后,最终形成短周期的、可等效实际使用预期寿命的耐久性试验规范,并进行相应试验,从而达到缩短摩托车新产品开发周期,提高研发能力的目的。