侧墙窗户对动车组铝合金车体模态的影响

以动车组铝合金车体结构模态分析为切入点,重点研究侧墙窗户结构参数对车体模态的影响.以某型号动车组的窗户结构设置为研究对象,建立铝合金车体有限元模型,通过Lanczos法获取车体前6阶模态频率,并通过对车体质量和模态的对比分析,提出有利于提高车体模态的窗户设计建议.     

动车组CRH1084A运行中车体晃动对策分析

工务系统在监测线路质量时发现动车组CRH1084A运行中车体晃动严重,经检测,该车运行中三级分数量和峰值高于其他动车组。针对动车组CRH1084A运行中车体晃动严重的问题,通过静态检查和动态数据采集等方式,比对查找车体晃动原因,提出相应改进措施。     

基于复合材料应用和结构优化的车体轻量化关键技术

车体轻量化设计是实现高速动车组高水平轻量化的必然选择。通过对高速动车组车体质量占比、车体组成结构质量占比情况进行分析，明确了车体轻量化设计的必要性。对比6000系与7000系铝合金车体牵引梁的结构性能发现，7000系铝合金牵引梁在结构安全系数提升的情况下，牵引梁壁厚减少2.0～4.0 mm，质量减轻约7.5%。对比复合材料与传统金属材料的性能差异，系统介绍复合材料在高速动车组的应用情况、“积木式”试验验证及无损检测方法等，并阐述了复合材料面临的结构强度和适应性问题。以某型动车组车体为例进行结构优化设计，在满足车体结构静强度、疲劳强度、模态等性能要求的前提下，车体结构质量由10.35 t降至8.88 t，质量减轻约14.2%；并采用新技术实现车窗、座椅、电器柜、空调系统等车上设备设施的轻量化。     

时速350 km双层动车组相关技术参数对车体模态的影响

以某时速350 km、16辆编组的双层动车组为研究对象,考虑车辆平衡对车辆布局进行优化,并对动车组除车体外的其他部件进行轻量化设计。建立车体有限元计算模型,采用控制变量法分析车体相关部位参数变化对车体模态的影响,优化车体结构,确定车辆整备状态下的模态频率。结果表明,通过合理的列车布局方案及编组形式,相比于16辆长编组单层动车组,双层动车组的定员可提高31.8%;通过对动车组其他部件质量进行有效控制,质量降低2.4 t;车辆整备状态下菱形模态振动频率可达10.318 Hz。     

高速动车组铝合金车体加工工艺

介绍了高速动车组车体、底架、侧墙、地板、车顶、裙板等部件的加工艺及工装设计,按照该工艺,可以满足高速动车组车体制造需要,为同行业其他车体加工提供了借鉴作用.     

出口孟加拉动车组车体钢结构制造工艺

对出口孟加拉动车组车体钢结构及制造工艺难点进行分析,提出了车体钢结构主要工艺控制措施,通过这些控制措施的实施,使出口孟加拉动车组车体满足制造要求,为其他车型钢结构制造提供了参考经验。     

动车组车体菱形模态优化方案研究

随着动车组速度的提升,模态对车体的影响越来越显著。对某型号动车组车体进行结构优化并进行整车模态分析,提升整备状态下动车组车体一阶整体模态频率。提升目标为高于10 Hz,以减少动车组车体在服役环境下发生异常抖动问题的频次。研究表明,车体客室设置内端墙在车体轻量化设计和模态提升两方面均有明显优势,最终推荐的内端墙优化方案可以使整备车体一阶整体模态频率高于10 Hz。     

出口加纳内燃动车组车体制造工艺

通过对加纳内燃动车组车体生产制造工艺特点和难点分析,提出车体生产前工艺技术准备、工艺试验、焊接工艺控制、车体涂装体系方案,通过这些工艺的实施,满足了加纳内燃动车组车体制造要求,为今后生产鼓形车积累了经验。     

CRH1型动车组车体服役后尺寸变化规律研究

文章对CRH1型动车组不锈钢车体服役阶段的主要尺寸进行统计,对比车体静强度试验时的尺寸数据,进行车体尺寸变化规律的研究.研究表明,车体在经历1个五级修程后,大部分尺寸仍保持新造时的公差要求;枕内下挠是车体尺寸的主要变化,内应力释放产生的车体微变形与垂向载荷关系最大.车体预挠值在服役初期会随内应力的释放而产生轻微变化,并很快趋于稳定,到达四级修时,挠度已经达到稳定值.     

城际动车组车体研制

基于城际动车组运营特点分析了其车体结构疲劳强度,并以此优化车体结构设计。仿真和试验表明,采用上述优化措施的系列城际动车组车体既实现了轻量化目标,又满足强度、刚度等安全指标要求。     

高速动车组车体接地方式研究

高速动车组车体接地系统采用车体直接接地方式时,会使车体环流过大,导致严重的轴承电蚀,具有极大的行车安全隐患。根据动车组实际电气接线原理,运用Matlab/Simulink仿真分析,解析车体环流在车体直接接地方式下和在不同阻值电阻接地方式下的幅值特性。分析结果表明,电阻接地方式能够有效抑制车体回流。     

基于参数优化的动车组铝合金车体轻量化设计

采用参数优化的方法，对某型动车组的铝合金车体进行轻量化设计，先通过结构优化提升车体的一阶垂弯模态频率和一阶菱形模态频率，再通过合理分配型材的蒙皮厚度、优化型材内部筋板的形式及调整型材宽度等参数优化手段，降低车体质量，满足优化目标的要求。     

出口加纳动车组动车车体强度有限元分析及结构优化

以出口加纳动车组车体为对象,参考TB/T 1335-1996<铁道车辆强度设计及试验鉴定规范>制定了<加纳动车组车体结构强度规范>,采用有限元法计算了动车车体强度和刚度并进行了模态分析,根据计算结果对动车车体进行了结构优化,保证了动车最大轴重满足设计要求.     

新一代高速动车组车体结构创新设计

为满足因速度提升带来的车体评价标准改变,新一代高速动车组车体在CRH2A型动车组成熟结构基础上进行结构优化设计。仿真和试验结果表明,新一代高速动车组车体结构在轻量化、强度、振动模态、空气动力学和动应力测试等方面具有优异的性能,结构安全可靠。     

高速动车组车体搅拌摩擦焊工艺研究

简要介绍了搅拌摩擦焊技术的焊接原理及特点,并针对其工作原理,对高速动车组铝合金车体进行了适应性改进设计,开发了搅拌摩擦焊焊接接头形式和车体型材,并对焊接接头的静强度及疲劳强度进行了验证,完成了铝合金车体的试制。最后对搅拌摩擦焊技术在高速动车组铝合金车体上的应用提出了建议。     

CRH3动车组铝合金车体强度设计技术研究

以CRH3动车组铝合金车体结构为研究对象,对其进行了力学承载特性分析,依据EN 12663标准和 《200km/h及以上速度级铁道车辆强度设计及试验鉴定暂行规定》,对车体强度和刚度进行了有限元计算分析,并结合静强度试验结果对车体承载特性进行了验证,为系统掌握高速动车组铝合金车体设计技术提供了理论依据.     

高速动车组铝合金车体设计方法探讨

动车组车体是动车组十大关键部件之一,为整体承载结构,提供自重、有效载荷、安装在车体上所有结构、设备及正常运行条件和特殊试验载荷在内的所有载荷的承载功能。对多年的设计经验进行总结,从限界约束、车体强度、刚度及模态约束、空气动力学性能、施工工艺性限制等方面对车体设计方法进行探讨。     

中国标准动车组部件及车体合成组装技术

以中国标准动车组车体的生产制造为基础,系统论述动车组底架、侧墙、车顶、端墙、司机室等5大部件组装及车体总装技术的要求和注意事项。总结近10年的车体组装技术操作要领,展示铝合金车体制造从引进、消化、吸收及再创新的最新成果,进而为铝合金车体制造标准化的形成奠定基础。     

新型动车组铝合金车体底架制造工艺研究

针对新型动车组底架组成制造组焊过程中遇到的底架前端整体下翘变形及端部地板型材产生波浪变形等问题,通过采取预制反变形、制定合理的焊接顺序和焊接方式等措施加以解决,保证了新型动车组车体底架的生产质量。     

单层内燃动车组动车车体结构有限元建模及计算分析

对１４０ｋｍ／ｈ单层内燃动车组动力车车体有限元力学模型的建立进行了探讨，应用薄壁杆件自由扭转理论对车体中常见的梁和薄壳组合型式进行了分析。利用Ｉ－ＤＥＡＳ软件对车体结构进行了计算分析，并与试验结果进行了对比，计算结果与试验结果基本吻合。