减速器壳体制造技术

减速器壳体制造中的机械加工分为水平布置单级速器壳体，垂直布置双级减速贯通式减速器壳体和与分段式桥壳中段合为一体的减速器壳加工，并就国外典型的几个减速器壳体自动加工线做了详细说明，然后分析了东风汽车公司主减速器壳体的加工自动线及其工艺特点。     

基于有限元分析的电驱动商用车减速器壳体优化设计

随着汽车电动化的进程日益加快,电驱动城市物流商用车已成为了市场上一个重要车型。作为城市物流车的核心零部件,减速器的性能稳定变得至关重要。而减速器壳体在减速器运行中起到支撑保护功能,会受到多种重力负荷的作用。在面对电驱动状态下出现的复杂转速及扭矩工况时,往往会出现减速器壳体因应力集中受损、轴承因润滑不足烧蚀等多种问题。减速器壳体的结构设计直接影响到减速器总成的整体性能与可靠性。本文主要采用Masta、Particleworks软件,对电驱动商用车的减速器壳体进行有限元分析及结构优化设计。并搭载后桥总成进行台架试验验证。结果证明,所优化设计的减速器壳体符合相关汽车行业标准及实际应用需求。通过这一实用方法,提高了减速器壳体的强度、刚度及减速器总成轴承润滑能力。为电驱动商用车的高效、稳定运行提供了保障。也为后续电驱动后桥总成零部件开发及优化设计提供了思路。     

某新型轮边减速器壳体焊接可靠性分析

为验证锻造分体式轮边减速器壳体焊接后可靠性,首先对壳体的焊接过程进行CAE仿真分析,得到焊接后的应力分布情况;然后将应力结果导入热处理仿真分析中,得出考虑焊接应力情况下的热处理残余应力分布情况,试验结果表明,参照焊接参数焊接后的轮边减速器壳体的焊接残余应力达348 MPa,接近该材料的屈服强度355 MPa;焊接后零件残余应力减小了31.6%,有效控制了零件焊后质量。     

浅谈一种主减速器壳体的加工工艺

柔性加工、工序集中是加工工艺的趋势.本文通过分析比较传统的主减速器壳体的加工工艺和基于卧式加工中心的主减速器壳体的加工工艺,可以看出基于卧式加工中心的主减速器壳体的柔性加工工艺可以减少设备数量,节省场地,减少操作人员数量.     

富康轿车主减速器和差速器的检修

富康轿车主减速器为单线斜齿圆柱齿轮传动，减速比为4．063。主减速器的主动齿轮安装在变速器输出轴的末端，从动齿轮与差速器壳体连成一体。此种结构非常简单，传动效率高，且无需采用传统结构中的跨置式支承方式，支承刚度好。     

汽车后桥异响的原因及其诊断

后桥由减速器、差速器、半轴及桥壳等组成，其主要功能是将扭矩传给驱动车轮。如果其轴承松旷、损坏、齿轮啮合不良、齿轮损伤或减速器壳体变形，就会在汽车起步、加速及各种速度行驶时产生各种异响。     

重型车驱动桥及其主要部件结构

通常驱动桥总成主要由驱动桥壳体、主减速器总成（含差速器）、轮边减速器总成、制动钳以及全浮式左右半轴等部分组成。     

双后桥过桥箱螺栓联接校核计算

在车桥设计中,壳体的联接刚度校核是一个较常见的问题。根据某重型汽车中部壳体联接处漏油故障,对双联后桥的主减速器壳、过桥箱螺栓联接进行了计算分析,并与故障情况对照,提出了改进方案。根据仿真结果,改进措施能够增加壳体联接的刚度,减小过桥箱、主减速器壳变形产生的间隙和出现漏油的可能性。     

气电测量在曲轴综合测量中的应用

本文介绍了一种气电测量应用于曲轴综合测量的方法。该测量系统具有多路气电转换器，可一次测量出曲轴的47个参数，整个测量过程自动完成，具有油孔和键槽自动识别功能、软开关设置、被测参数测量值显示、超差报警显示、测量结果显示、打印及统计分析等功能。     

减速器渗油故障分析及改善

针对某款电动汽车减速器结合面渗油故障，经过排查分析发现3方面原因：（1）结合面存在异常刀纹，粗糙度下降形成贯穿缺陷；（2）钣金吊耳共用箱体螺栓，对结合面压紧产生不利影响；（3）结合面涂胶设计不合理，涂胶清洁度不良，密封性低。对应提出3项解决措施：（1）调试优化铣刀路径，避免让位；（2）取消两处钣金吊耳，改为铸造吊耳，并在壳体上增加两个合箱螺栓；（3）在壳体内侧倒角加工容胶槽，并对定位销周圈绕涂密封胶，壳体上线涂胶前增加酒精擦拭工序。将经过设计优化及工艺改进后的整车进行强化耐久测试，未出现渗油现象，减速器渗油问题得到解决。     

重型商用车驱动桥总成的检修

驱动桥作为重型商用车底盘传动系统的主要组成部分，处于传动系统的末端，其主要功用是将传动轴传来的扭矩分配给左、右驱动轮。实现降速以增大扭矩，并使两边车轮具有差速功能；此外。重型商用车驱动桥承受着路面和底盘传来的各种作用力并将其传递到车轮上。通常，驱动桥总成主要由驱动桥壳体、主减速器总成（含差速器）、轮边减速器总成、制动钳以及全浮式左右半轴等部分组成。总体来说一般可以分为壳体类零件、齿轮类零件、轴类零件、轴承类零件以及密封类零件五大类。[第一段]     

电子限滑差速器试验台架结构及测控系统设计

现有主减速器试验台架多针对普通主减速器进行设计,无法很好地对装有电子限滑差速器(ELSD)的主减速器进行限滑性能试验。针对这一问题,通过分析限滑原理和建立驱动轮受力模型搭建了电子限滑差速器试验台架,并用某款主减速器进行试验。结果表明,通过设置主减速器所搭载的车辆参数,以及冰-沥青对开路面参数,电子限滑差速器试验台架配合控制器能够较好地模拟主减速器输入和道路负载,进行限滑性能试验。     

车用液力减速器制动性能的计算方法

介绍了车用液力减速器的工作原理和主要用途，建立了计算液力减速器制动性能的数学模型，并进行了液力减速器的性能试验，得到了液力减速器制动性能计算参数的选择范围，可为此类部件的进一步研究和使用所选取。     

基于UG的主减速器参数化设计

文中以主减速器为研究对象，以三维绘图软件UG和Visual C＋＋6．0编程软件为平台，开发了基于UG的主减速器标准化库软件。在主减速器的各个零件基本尺寸确定后，软件将在外部数据库的支持下按照输人的设计参数确定内部几何结构尺寸参数，最终实现主减速器三维造型的输出。与传统的设计方法相比，这种方法提高了设计的精度和效率。     

基于台架试验的电动汽车动力总成悬置可靠性验证研究

纯电动汽车动力总成扭矩输出特性和传统燃油车存在区别,由于电机的输出特性,可以瞬间到达峰值扭矩,因此在全油门起步、极限制动等工况,瞬态冲击力会对减速器壳体和动力总成悬置造成极大的损伤,导致悬置或减速器壳体破损。本文的核心点是在动力总成系统级阶段,使用六自由度振动台和扭转作动器,验证动力总成悬置可靠性,在车型的开发前期及时发现设计问题,为动力总成可靠性优化提供试验数据支持。     

汽车发动机机油泵壳体加工工艺优化

以TU5JP4汽车发动机机油泵为研究对象，其主要使用在神龙汽车有限公司系列乘用车发动机中。在该款机油泵加工制造过程中，壳体是其主要加工部件，所占生产时间最长，是影响机油泵的整体生产效率的主要要素。对现有机油泵壳体加工工序做了分析并进行了时间测量，每件产品加工时间为597s；采用更改刀具和工艺参数以及更改毛坯设计的方法改进后，每件产品加工时间缩短为463s，该改进为有类似结构的机油泵壳体加工提供了参考。     

无冒口工艺在主减速器壳体上的应用

无冒口铸造是利用浇注结束后浇注系统短期畅通的补缩作用和凝固过程中石墨化膨胀来补偿铁液的冷却凝固收缩，实现不专设补缩冒口的工艺技术。它是基于均衡凝固理论在一定生产和工艺条件下获得致密铸件的一门铸造新技术。国内外无冒口铸造多用于厚大件的生产实践，对于类似于中、小主减速器壳体铸件却少有使用。     

气路电磁阀综合试验台CAT系统的研究

本系统是针对气路电磁阀综合实验台而设计的，讨论了现代计算技术条件下进行了多参数测量与数据分析，控制，报警，保护等方面的有关方法和技术。     

关于三坐标测量壳体类零件位置度影响因素的研究

壳体类零件位置度的测量主要是采用三坐标进行测量,而三坐标检测过程比较复杂,影响位置度测量的因素比较多,如何准确测量壳体类零件的位置度,就需要从多方面原因进行分析探讨,因此研究影响三坐标测量位置度准确性的因素显得尤为重要。文章从三坐标测量过程中多个可能的影响因素出发,逐个进行对比分析,寻找影响测量结果的主要因素,为以后的测量中排除这些影响因素,提高测量的准确性,提供依据,从而真实地反映出零件的实际加工状态。     

240吨多轴全轮驱动矿用自卸车轮边减速器设计与分析

论文介绍了240t多轴全驱动矿用自卸车轮边减速器传动结构,建立了轮边减速器传动系统Romax仿真模型,对齿轮宏观参数、齿轮微观修形、齿轮和轴承寿命进行设计与计算分析,并通过型式试验进行验证,结果表明240吨多轴全驱动矿用自卸车轮边减速器齿轮及轴承寿命满足设计要求,系统安全可靠。