汽车发动机冷却风扇对机舱热管理影响的研究

文章应用CFD软件STAR CCM+及AMEsim研究了汽车发动机冷却风扇对机舱热管理的影响,在建立三维整车热管理系统数值模型的同时,建立了发动机冷却系统一维仿真模型。得到了车辆在不同转速和车速下散热器和冷凝器的进风量,分析了不同车速下,发动机冷却风扇转速与冷却模块进风量之间的关系,以及散热器进风量对发动机冷却液水温的影响。结果表明:随着车速的提高,风扇转速对散热器进气量的影响逐渐降低。当车速小于60km/h时,风扇转速对散热器进气量的增加有明显的作用;结合车辆开发性能要求,通过一维、三维联合仿真确定了该车辆发动机冷却风扇的合理转速,并且验证了所选风扇转速的合理性和可靠性。     

硅油风扇离合器

一、风扇离合器在汽车发动机上应用的必要性液冷式汽车发动机冷却风扇传统的驱动方法一般可分为曲轴直接传动、齿轮传动和水泵同轴或以惰轮支承用皮带传动等,这种驱动的方法均称为直接驱动。即冷却风扇的转速因发动机转速升高而增加,提供的风量也随之增大,如图1所示。图中曲线为冷却     

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产品特点: 按需求提供冷却风量:在发动机需要冷却时才提高风扇转速,从而起到节能降耗目的。发动机启动时迅速达到理想的工作温     

硅油式风扇的结构与使用

<正> 在一般的水冷发动机上,风扇的转速与扇风量是随发动机转速变化而变化的。实际使用中,风扇的扇风量与发动机所需要的散热量并不一致,试验表明,汽车在行驶中需要风扇工作的时间不到10％。普通风扇约消耗发动机功率的5％～10％。约5％的燃料消耗量却被风扇白白地消耗掉了。 变速风扇可以根据散热器的气流温度自动调节风扇转速,弥补普通风扇的不足.使发动机所需要散失的热量与发动机的负荷相适应,提高发动机的动力性、经济性,减轻发动机磨损,延长其寿命。变速风扇分为硅油式与电磁式两类,我国80年代生产的解     

硅油风扇离合器的使用与维修

现代汽车发动机采用风扇离合器来控制冷却风扇的工作，以达到自动调节冷却强度的目的。它随着发动机负荷的变化，当发动机温度达到设定值时，自动接合风扇进行降温，控制冷却风扇的开关；改善风扇的转速(改变冷却强度)。在不需要风扇进行冷却时，使其停转或降低转速，以便增加发动机的有效输出功率和节约燃料；同时也消除了风扇噪声。其技术状态的好坏决定冷却风扇能否正常工作。     

发动机风扇离合器使用与故障检修

1、风扇离合器的作用 现代汽车发动机采用风扇离合器来控制冷却风扇的工作，以达到自动调节冷却强度的目的。它随着发动机负荷的变化，当发动机温度达到设定值时，自动接合风扇进行降温，控制冷却风扇工作与否的开关；通过散热器内冷却液温度的高低来改善风扇的转速（改变冷却强度），以此控制冷却液的温度。在不需要风扇进行冷却时，使其停转或降低转速，以便增加发动机的有效输出功率和节约燃料；同时也消除了风扇噪声。其技术状态的好坏决定冷却风扇能否正常工作。     

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产品特点: .按需求提供冷却风量:在发动机需要冷却时才提供高风扇转速，从而起到节能降耗目的.发动机启动时迅速达到理想的工作温度:尤其是在环境温度比较低的情况下.能使发动机迅速升温，有利于延长发动机寿命.较好的降低噪音:调制型离合器的性能状态，使风扇噪音相对于固定风     

温控风扇冷却系统设计

风扇冷却是公路和工程车辆在冷却设计中最为通用的方案,一般的风扇冷却系统通常由发动机通过皮带轮直接驱动,风扇转速与发动机转速是一致的。由于风扇的驱动性能是由发动机决定的。因此,其冷却功能难以调节,冷却功能与发动机的实际需要也就不能有效匹配。 本设计介绍一种适宜的风扇冷却系统,如图1所示。它由发动机拖动的液压泵通过一个高性能的液压电机驱动风扇。而发动机水温(或液压系统温度)就象一个指令,通过温控阀     

电子控制油压驱动冷却风扇装置的开发

一、前言随着汽车发动机的高功率化和轿车设计的倾斜车头化等的技术发展,对大风量冷却风扇的要求近年来再一次高涨。冷却风扇有用于FR(前置发动机后轮驱动)车的发动机驱动风扇及用于FF(前置发动机前轮驱动)的电驱动风扇。采用这些大风量风扇,将会出现下述问题: 1.发动机驱动风扇(带液力耦合器)方面:     

汽车冷却风扇设计参数仿真优化

鉴于汽车冷却风扇的工作性能直接影响发动机舱的散热性能,本研究以全面提升散热器入口进风量和冷却风扇有效功率为优化目标,以实车为例,进行了冷却风扇轴向伸入距离、风扇与风扇罩径向间隙和风扇旋转中心偏移距离三个设计参数进行优化。首先采用计算流体力学(CFD)方法,单因素分析各个设计参数对散热器入口进风量和冷却风扇有效功率的影响规律。然后采用正交试验方法,对发动机舱散热性能的影响因素进行了研究,发现风扇与风扇罩径向间隙的变化相对于其他因素对发动机舱散热性能的影响更为显著,并获得了风扇设计参数的最佳组合方案。最后经过仿真验证结果表明,与原车模型相比,优化后在爬坡工况下散热器进风量提升了10.90%,风扇进风量提升了8.81%,风扇有效功率提升了12.22%,发动机表面温度降低了1.23℃,其结果有效地改善了发动机舱的散热性能。     

基于V型平台的电控柴油机冷却风扇控制策略开发

针对目前应用广泛的发动机冷却风扇类型,开发了兼容性的控制策略。首先针对有级调速、无级调速电子风扇及硅油离合器风扇的特点,以风扇转速作为目标控制量,根据发动机工况参数计算冷却风扇目标转速;然后基于风扇控制模式选择字对风扇的控制模式进行仲裁控制,获得当前控制模式对应的风扇转速百分比;最后将风扇转速百分比转换成与风扇控制类型对应的控制信号。控制策略设计完成后,先后在HIL和柴油机台架上进行了仿真和试验研究,结果表明控制策略有效可行,缩短了发动机暖机时间,并使发动机热机水温稳定在(85±3)℃,有效降低了燃油消耗率。     

车用发动机冷却风扇驱动方式的探讨

本文分析了车用发动机传统冷却风扇和各种离合器式冷却风扇存在的不足,提出了一种高效节能的自控电动冷却风扇。采用这种冷却风扇,不仅可以大量减少风扇的功率消耗,实现高温冷却,减少发动机热损失,还可解决车用发动机在恶劣工况下的过热问题。预计可使汽车节油10％。     

适用于东风EQ140汽车的电磁式风扇离合器

燃料消耗费用占运输企业成本的25～30％。因此,燃料经济性是八十年代国际市场上汽车竞争的主要指标,是汽车制造业和运输业目前致力研究的重要课题。冷却风扇是消耗汽车发动机功率较大的附件,在额定转速时风扇耗功:解放汽车为9.7马力,东风汽车为14.4马力,在发动机     

AJ—F型解放牌汽车风扇离合器简介

解放牌汽车的风扇为简单的直接驱动式,不能适应发动机变负荷、变工况的要求,其消耗功率约4～6马力。风扇耗能大,但利用率很低。CA10B 汽车行驶在一级公路,气温为10℃～20℃时,其风扇利用率仅为3%;气温10℃以下时可不用风扇,汽车行驶时自然通风量就足以满足冷却要求。安装风扇离合器即可避免消耗在风扇上的不必要的附件功率损失,以达到节约燃油的目的。     

发动机冷却风扇的降噪研究与优化

介绍了汽车发动机冷却风扇噪声的产生机理,简述了影响冷却风扇噪声的风扇性能参数、结构参数、安装条件等因素。结合新技术的发展对发动机风扇的降噪策略进行了研究,并在此基础上对原风扇进行了优化设计。优化前、后风扇性能参数的对比结果表明,优化后风扇风量和静压略有增加,消耗功率和噪声均有所降低,达到了降低风扇噪声的效果。     

汽车发动机舱散热组件布局仿真优化

鉴于由冷凝器、散热器和冷却风扇组成的汽车散热组件的布置直接影响整车的散热性能,本文中以提升进风量为目标,对某车型的冷凝器、散热器和冷却风扇三者间的距离关系进行优化。首先采用计算流体力学仿真,比较了冷凝器单独前移和冷凝器与散热器一同前移两种方案,发现后一种方案能更好地提升散热组件的进风量。然后采用正交试验方法,对冷凝器、散热器和冷却风扇的间距进行优化,获得散热组件的最佳布置方案。最后实车试验验证结果表明,与原车相比,优化后工况Ⅰ和工况Ⅱ下的散热器进风量分别提高了29.95%和4.54%,改善了整车的散热性能。     

电机驱动风扇热管理系统试验研究

本文对传统冷却系统进行改造设计,综合冷却风扇的电动控制,形成了智能化控制的冷却系统,从而使风扇转速随发动机工况变化进行自动调节,真正实现了对冷却水温的精确控制,并提高了发动机工作的可靠性。     

2010款雷克萨斯RX450h冷却风扇异常运转

正故障现象一辆2010款雷克萨斯RX450h,行驶里程115 986 km,电源开关处于OFF状态时,发动机冷却风扇一直高速运转。当电源开关转到IG ON时,风扇运转正常,仪表盘无任何警告信息。故障诊断与排除冷却风扇控制系统描述:ECM根据发动机冷却温度、空调开关状态、制冷剂压力、发动机转速和车速计算相应的冷却风扇     

硅油风扇离合器:市场前景看好

汽车广泛使用强制闭式水冷发动机,其冷却系一般由水泵、风扇、节温器、水箱散热器、水箱、暖风系统、分水管和水套等组成(如WD615系列),其中,风扇有2种结构——定速与变速,前者与水泵转速一致,后者根据空气温度和发动机负荷改变转速,这需要采用一种具有“应变功能”     

汽车进气格栅角度与冷却风扇转速的匹配研究

汽车冷却系统前端进气量直接影响发动机舱的散热性能和气动阻力。针对某安装主动进气格栅(AGS)的乘用车在高速与低速行驶工况下,发动机存在过度冷却与过热等问题,采用计算流体力学(CFD)方法,分析了不同工况下,格栅进气角度与风扇转速对前发动机舱流场的影响;建立了格栅角度与风扇转速优化匹配的准则与方案,并通过匹配实例仿真和实车实验,对匹配方案的实际效果进行验证,结果表明,该进气模块匹配方案能满足极限工况下的散热需求,百公里油耗降低0.166 L。