马自达MA发动机连杆失效分析

本文汇总了马自达ＭＡ发动机连杆折断的基本情况，通过对发动机外界附加作用力、连杆的材料和热处理方面的分析及对连杆身的结构设计和尺寸的检查、测量，结合具体问题，判断连杆断的最关键原因是ＭＡ发动机连杆螺栓孔加工过程（２．９～３．４ｍｍ）。同时，提出了今后改进、补救措施和要求。     

不同特性材料在裂解连杆上应用的可行性研究

为探索连杆裂解工艺在不同连杆材料上应用的可行性,采用塑性有明显差异的几种材料,在特殊的应力槽加工工艺条件下进行了连杆裂解试验。结果表明:对于球铁和高碳微合金非调质钢,通过对断后试样加载以模拟连杆螺栓对分离面的压密过程,使分离面的变形充分弥合,断后变形量和分离面形貌均可满足连杆裂解工艺要求;对于非调质态中碳钢,在一定的裂解槽加工工艺条件下,断后变形量和分离面形貌也可满足连杆裂解工艺要求;而对于调质态中碳钢,在试验的工艺条件下,断后变形量和分离面形貌均无法满足连杆裂解工艺要求     

连杆螺栓孔加工工艺的研究

本文简要的叙述了某型发动机连杆在国产化过程中连杆螺栓孔加工中存在的问题以及进行的工艺试验，为连杆螺栓孔传统的加工工艺探索了新的途径。     

发动机连杆裂解工艺分析

与传统加工工艺相比,发动机连杆裂解工艺的工艺路线短,同等技术水平下可节省设各投资及相应制造费用,因此近年来广泛应用于发动机连杆制造中。本文从连杆材料、工艺原理、参数、夹具等方面分析了连杆裂解工艺中影响加工质量的诸多因素,得出影响发动机连杆工艺质量的主要因素是连杆材料、裂解槽质量、裂解夹具的结论,供相关工艺人员参考。’     

12．9级缸盖螺栓的延迟断裂分析

两件12．9级气缸盖螺栓发生延迟性断裂，根据螺栓的失效形式，结合螺栓的生产及装配工艺，分析了导致螺栓发生延迟断裂的影响因素，探讨了材料方框偏析对高强度螺栓可能产生的影响，提出了防止高强度螺栓发生延迟断裂的措施。     

不解体汽车发动机连杆螺栓故障诊断技术

本文以不解体汽车发动机为前提，以试验分析的方法，利用振动信号对汽车发动机连杆螺栓故障进行研究，设计了故障模拟试验系统，分析连杆螺栓故障机理，实现了连杆螺栓故障定量诊断。     

日本汽车发动机捣缸浅析

所谓捣缸,就是击碎发动机缸体的机械事故,在从日本进口的各类厂牌汽车上时有所闻。大致现象是缸体穿孔,活塞破碎,连杆螺母松脱,连杆变形。原因较为复杂,从多数实例分析,大多与自锁螺母的隐患有关。 传统的连杆螺栓和螺母在加工工艺、加工精度、材料质量、润滑条件、拧紧程度等方面都有差异。螺栓实际轴向拉力     

发动机连杆螺栓断裂失效分析

为分析发动机连杆螺栓断裂的原因,对螺栓进行了SEM断口分析、金相组织和硬度分析。结合螺栓的微观断口形貌、断裂机理、材料检测结果,对螺栓断裂的原因进行了分析。     

摩托车不锈钢紧固件的热处理

随着摩托车向轻量化、节能化及环保化发展,对摩托车紧固件也提出了轻量化、更高设计应力及更合理坚固技术要求。为减小高强度坚固件氢脆断裂的危险,采用不锈钢和耐热钢制造发动机螺栓是最有效的措施之一。尽管不锈钢材料牌号有很多种,但还需通过正确的热处理工艺手段,才能更好地发挥不锈钢的性能,因此,热处理工艺是提高不锈钢紧固件品质和使用可靠性的重要保证。     

瞄准国际标准 提高产品质量

发动机用连杆螺栓、气缸盖螺栓、飞轮螺栓等非标准紧固件,是我厂生产的大量和主要产品,都需有较高的机械性能要求,一般需达到10.9级以上的强度等级。去年我厂在创优和贯彻国际标准的过程中,把本厂和国外的同类型产品按照ISO标准规定的试验方法进行了机械性能对比试验。     

超高压液压工具在大缸径发动机装配中的应用

在大缸径发动机结构中,由于高爆压、高升功率的发动机的开发越来越多,发动机各部件连接所需的摩擦力越来越大,相应的所需螺栓连接的轴力也越来越大,普通螺栓由于消耗在螺纹、支撑面、法兰等的能量较大,实际得到的轴力也较小。液压拉伸结构螺栓能够起到较大的连接轴力的需求,在大缸径发动机的主轴承螺栓、主轴承侧拉螺栓及缸盖螺栓中应用越来越广泛,甚至在连杆螺栓中也开始出现应用,安装这种螺栓也需要专用的液压工具。在曲轴和飞轮的连接中,由于需要更大的传递扭矩,过盈配合结构的轮毂和曲轴应用在大缸径发动机中,而安装这种过盈结构,也需要液压工具。文章从发动机实例介绍说明这两种超高压液压工具在大缸径发动机装配中的应用。     

智能控制技术在公交车排气式供暖装置中的应用

在分析公交车运行特点的基础上，设计了一种以发动机排气余热为热源的公交车供暖装置。该装置采用智能检测、控制技术，解决了热管安全性与功率稳定性之间的矛盾。介绍了该供暖装置的设计方法及其智能控制系统的控制原理。通过实车运行试验证明了该供暖装置热能利用率高、升温快，基本达到了预期要求。     

某车型铝合金减震器塔压铸材料和工艺设计研究

文章针对铝合金减震器塔的性能和结构要求,根据各种材料和工艺的特性,进行相应的材料设计、工艺设计,最终采用Silafont-36(AlSi10MgMn)进行材料成分微调,主要成型工艺为高真空压铸方式,对铸件进行T6热处理的方式。     

锦屏一级水电站地下厂房预应力锚杆张拉伸长值试验分析

锦屏水电工程预应力锚杆检验当中,实际张拉伸长值始终不能满足设计要求,为深入了解预应力锚杆实际伸长值变化规律,在加工车间和施工现场分别进行了自由段完全自由张拉试验和现场施工工艺张拉试验,前者锚杆体自由段处于最理想受拉状态,后者与实际施工工艺一致,试验过程中发现不同条件下锚杆伸长值变化规律复杂,并受施工工艺、锚杆材质、温度、张拉力等诸多因素影响。通过试验证明:2类样品锚杆实际张拉伸长值均不能达到理论伸长值要求,但锁定拉力基本不受影响。因此,预应力锚杆张拉工序质量验收以控制张拉力为主,伸长值作参考能满足设计质量要求。     

46MnVS5材料连杆应用研究

为保证46MnVS5胀断连杆材料质量,对其成分及工艺设计进行研究分析。通过合理设计Mn、Si等固溶强化元素及V、Nb、N等沉淀强化元素含量,优化炼钢工艺、提高元素控制稳定性,材料的强度得到稳定提高;通过采用二火轧制及高温扩散加热工艺,材料的成分更趋均匀、性能更趋稳定;锻造过程采用合适的加热温度和合理的冷却速率控制金相组织,材料的强韧性指标得到了进一步提高。本研究所得到的高强度胀断连杆毛坯锻件完全能满足用户的使用要求。     

CZ2102柴油机连杆装配件有限元分析

采用三维接触有限元分析方法进行非线性求解计算 ,获得了较为符合实际的连杆装配件在螺栓预紧力及工作负荷共同作用下的受力状况和应力分布规律。为连杆装配件中各零件结构的改进及降低危险部位应力提供了定量分析依据     

发动机连杆裂解制造工艺及设备

连杆裂解是对连杆杆身和连杆盖结合面进行无屑断裂剖分加工的新技术，具有构思新颖、操作经济、效益显的特点。阐述了连杆裂解加工原理、主要工艺流程以及裂解加工方法对材料和锻造毛坯的要求。介绍了加工裂解槽、有控裂解、装配螺栓等核心工序与设备，探讨了裂解加工常见缺陷及预防措施。     

T型抗震柱的悬挑方案设计与安全验算

依据案例的现场情况,设计并验算了不完全规范搭设的悬挑脚手架安全性能。采用数值分析的方法建立结构简化和细化两种模型,用Midas Civil先计算出悬挑结构简化模型连接点的受力情况;再使用平面单元建立的焊缝、螺栓等细化模型,验算悬挑细部结构的承载安全能力;最后用XTRACT分析结构梁柱截面,验算已建成结构承载能力。考虑风荷载作用下,拟定方案符合力学承载要求,各杆系与型钢承载能力仅发挥约30%,除螺栓、耳板和焊缝达到70%左右利用率,其他局部材料特性未能充分利用;悬挑架体对结构整体承载能力影响较小,建议施工时着重考虑压环和螺栓接口的局部破坏,适当增加锚固材料强度和锚固深度;悬挑架体设计时,若增大架体杆件连接材料强度,可适当增大钢管布置间距,提高钢管周转率,降低施工成本。     

发动机球墨铸铁连杆疲劳强度分析

发动机连杆采用高强韧性球墨铸铁制造，介绍了采用小子样升降法试验该种发动机球墨铸铁连杆疲劳强度的方法和结果，预测了不同存活率下连杆的疲劳强度，分析了疲劳断口特征，指出渣，气孔和疏松等铸造陷是造成连杆失效的主要原因，如不存在铸造缺陷，疲劳裂纹起源于工字筋中心的显微疏松处。     

470Q汽油机连杆设计

本文对470Q汽油机连杆进行设计，首先根据连杆的工作条件对连杆进行了方案设计，包括材料和结构型式的选择，连杆长度等基本参数的确定；然后利用经验公式及经验数据对连杆组进行了结构参数确定，包括连杆体、小头衬套、大头盖和连杆螺栓，并对所确定的参数进行了刚度和强度的校核计算，确保连杆的机械负荷在许可范围内；最后利用AutoCAD对连杆进行了详细结构设计。