活络胎架

我厂自一九八一年开始使用活络胎架制造万吨船的曲面旁板以来,至今已生产了五百多只曲面旁板分段。活络胎架在12300吨集装箱船中应用得最广泛。该船总共三十三对曲面胎架中就有二十二对双斜切,支承高差一般在1200毫米以内,只有四对在1650毫米～1200毫米。最大的一对机舱旁板有80多平方米,十一张旁板、肋骨线型为双S型,最大高差仅1650毫米。故从双层底到上甲板,艉封板到艏包板,面积达1600多平方米的曲面均可用活络     

双斜切胎架上的通用角度样板

采用双斜切胎架,克服了正切胎架和单斜切胎架的缺点,它既避免了线型复杂的舷部分段横向过陡,又避免了纵向过陡。但是,该种胎架的使用,也给肋骨的安装带来了困难,从图1中可明显看到,由于该胎架基线沿纵向有一倾斜角度,所以肋骨已不再垂直于基线,而与基线成一β夹角,故在安装肋骨时,不能使用水平尺,而只能用角度样板。在我厂,一般是提供肋骨与外板之间夹角的角度样板,如图2。但由于船舶线型的变化,所以对每档肋骨而言,最少要提供三块样板,即胎架中心线处一块,分段上接缝处一块,分段下接缝处一块。在不同肋号处的肋骨,其安装用角度样板也不同。这样就造     

浅谈船体双斜切分段建造的精度控制方法

双斜切分段一直是船体建造精度控制的难点,其曲型外板曲度变化较大,胎架布置方式与船体坐标成一个空间上的夹角,给精度测量和数据分析造成了困难。通过分析其建造难点,提出了提高胎架制作精度的方法。结合软件操作,完善施工图纸信息,提出部件快速定位的方法。制作了简易测量工装,提出结构角度的测量方法。通过实际施工证明,以上方法的实施可以快速有效的提高双斜切分段的建造精度。     

坐标支撑式胎架的应用

坐标支撑式胎架是一种以均匀分布的诸“座标型值点”来取代“横板型线”的新型胎架,它不仅可以提高船体的建造精度,而且还可节省大量人工、材料(钢板和木材),并改善施工条件,因而颇受人们的重视。坐标支撑式胎架适用于船体多种分段的建造,而舷部分段尤为实用。选择坐标支撑式胎架的舷部分段,可根据其线型变化的不同程度分别采用正切、单斜切、双斜切等几种不同胎架     

双斜切胎架总组定位技术研究

围绕双斜切胎架总组定位技术的改善,介绍了通过建立总组定位坐标系,使用基准点定位方法和三维精度测量分析技术的双斜切胎架总组定位新方法。通过在现场的实际应用,验证了此项工艺能够实现曲面分段快速精准定位,并且具有广泛的适用性,同时根据应用效果分析了本工艺技术带来的经济效益和社会效益。     

应用经纬仪在双斜切胎架上划线的方法

大连造船厂在建造我国第一艘65000吨级油船中,遇到了很多问题,其中较大的问题之一,就是在建造艏部21分段舷侧时,发觉该分段在双斜切胎架上无法用一般方法划线的问题。下面谈谈我们是如何解决这一难题的。(2)若放样时稍作改变,胎架样板完全可以制作成如图2所示的形式。     

面向船舶分段建造的智能胎架布置坐标快速确定方法

针对胎架布置过程中耗时耗力,浪费大量物资的问题,提出一种面向船舶分段建造的智能胎架布置坐标快速确定方法。首先,构建船体分段面密度模型,并求解其质心;然后,在胎架轨道和最大支撑载荷的约束条件下,确定胎架最优平面点位坐标;其次,通过拟合船体分段外板的曲面模型,以平面点位坐标及胎架活络头接触角度为条件,确定胎架与外板的接触点;最后,通过坐标换算方法,获取各胎架定位高度,确定胎架布置坐标。 本文选用某典型分段为对象,详细阐述确定胎架布置坐标的确定过程 ,实验结果表明该方法能够减少胎架数量、缩短布置时间。     

最佳斜切胎架的电子计算机辅助设计

一、概述船体曲面分段建造过程中,胎架是一种重要的工艺装备。艏艉部分的外板分段一般跟基准平面(水平面、纵剖面、横剖面)保持倾斜。因此,必须对胎架底面位置进行转换。最理想的转换结果,应该是外板表面上各点到胎架底面距离的最大差值为最小。符合这个条件的胎架底面称为理想胎架底面。采用理想底面的胎架对模板式胎架来说,其用料最省;对支柱式胎架来说,其支柱调节高度差为最小。本文介绍理想胎架电子计算机辅助设计的数学模型和计算方法。其特点是,应用机械制     

面向船舶制造的柔性胎架调节设计

针对船用胎架尚未实现与现有造船集成制造系统数据的自动化对接和自动调节的问题,在传统胎架的基础上进行柔性胎架设计。运用图形学中常用的非均匀B样条,根据船舶型值表,利用MATLAB仿真重构船舶曲面外板,反算控制顶点,估算曲面曲率,将初始化船舶外板拟合曲面数据导入数据处理系统,换算为每个胎架的坐标,结合胎架实际受力情况调整胎架位置和高度,可提高船舶胎架的利用率、造船效率、分段装配和焊接精度。     

船厂实现胎架通用化问题的看法

一、胎架的变革胎架是船体分段装配的一种重要工艺装备。目前,国内普遍采用的专用固定胎架,虽能较好地保证分段外形,但它对钢材、工时的耗费很大,同时又占用大量平台作业面积。以16000     

双斜切片段精度控制技术

针对双斜切片段在总组阶段外板开刀、趾端切割、肋板断刀等易带来的大量修正工作及油漆破坏后的打磨问题,在双斜切片段制作时,通过采取对外板的冷热加工控制、线型肋骨的线形控制、曲外板制作时的基础项目控制以及装配过程中关键点的控制,保证双斜切片段的整体精度,降低总组阶段的开刀量,提高总组效率,缩短建造周期.     

船体装配胎架的选择

本文是作者在苏学习期间收集资料而写的。文中论述了船体装配胎架选择的有关问题,主要包括二个方面:(1)决定胎架的万能程度;(2)选用胎架的结构型式。此外,在文中还研究了批量船舶的建造计划与胎架万能程度对工段生产率的影响;并特别注意到分段划分对船体装配胎架选择的影响问题。本文对现有一些万能程度较高的胎架作了简述,并提供了胎架选择的有关资料。     

应用激光经纬仪进行大接缝划线实现无余量大合拢

我厂在27.5米拖轮和千吨级甲板驳的分段制造中,使用激光经纬仪进行大接缝划线,成功地实现了无余量大合拢,使原来的二次定位工艺,改变成为一次定位工艺,大大提高了产品的质量和生产效率,缩短了船台装配周期,收到了良好的技术经济效果。其中千吨级甲板驳的船体中段是在纵倾胎架上制造的,特将应用激光经纬仪在纵倾胎架上划线的工艺过程作一介绍如下。     

30吨全液压传动船体分段运输平板车

我厂新船体加工装配车间装配好的立体分段和平面分段,要运输到室内船台进行装配合拢时,首先需要将分段运上横移车,然后由横移车分送到各船台(图1),而它们之间有160米以上的运输距离。由于我厂船台区是采用轨道运输的,同时从船体加工装配车间沿伸出来的轨道与上横移车的轨道有一个90°角的交叉点,因此要求有一台能在交叉路轨处转90°的船体分段平板运输车。我厂根据这个特殊需要,设计研制了一台以柴油发动机为动力,能进行液压起升、转向的30吨全液压传动船体分段运     

基于模糊PID控制的船用胎架高度联控方法研究

胎架作为船舶分段建造变形控制的重要工装,但不具有联合调控与自适应控制能力,无法快速响应分段建造质量问题,为此本文提出基于模糊PID控制的船用胎架高度联控方法.首先,基于船舶分段拟合曲面建立胎架高度补偿模型,为胎架的自适应调控提供依据;其次,基于分段变形范围和受压载荷构建胎架间关联机制,达到胎架系统的动态联调;然后,利用...     

“鲁班”号多用途船上层建筑整体吊装

我厂于1981年3月31日在“鲁班”号多用途船建造中,上层建筑整体吊装获得成功,从起吊到就位前后共化了一个半小时顺利结束。采用上层建筑总段(以下简称总段)预制和整体吊装新工艺,我厂还是第一次。以往制造上层建筑和上船安装均采用分段制造,分段合拢。就是将上层建筑分层划分成立体分段,分别在胎架上进行制造,待船体在船台上形成后,再将上层建筑分段按顺序逐段吊运上船,分段合拢组装而成。下水以后再进行舾装工作。而总段的     

新型造船活络头通用胎架的研究

胎架是制造船体曲面分段和曲形立体分段的形状胎膜和工作台,是造船中使用最普遍、最重要的必备工装,分为专用胎架和通用胎架两大类。其主要作用是在分段制造过程中支撑分段、保证分段曲形正确和控制装焊变形。本文在分析数字化通用胎架功能要求的基础上,提出了一种新型造船活络头通用胎架,并介绍了该胎架的设计方案,以期为相关研究提供参考。     

船体双壳结构的框架建造法

框架建造法就是将双层壳体分段的“皮”和“骨”支分开制造,然后在“骨”上蒙“皮”,即先将壳板之外的全部结构组成“框架”,再在框架上敷盖壳板的建造方法。建造的步骤分为：下料、小组合、中组合、框架组合和分段合拢等5个阶段。要保证框架建造法的成功必须注意如下：①生产设计要准确;②原材料无变形;③切割精度要高;④部件组装要一步一校;⑤合理吊装和存放,防止变形;⑥使用专用胎架;⑦以框架为基准装配,合理焊接顺序,保证分段精度。     

关于应用活络支柱胎架的建议

由于电算技术、精度造船和现代化造船设备广泛应用,以及采用高效焊接工艺控制变形,分段的形状与尺寸已不必依赖于胎架强制成形,从而有可能使用支柱式胎架来制造船体分段。本文分析了此种胎架的优点,并提出了在中华造船厂沪南分厂推广支柱式胎架的实施方案的建议。     

LF-1型激光衍射十字线准直仪

引言随着造船工业的迅速发展,在大型船舶建造中,有一系列操作:诸如船体的放样、胎架上的分段装配、船体中心线找正、船体的大合拢、主机的安装、轴系的定位安装,以及坞修船只的定位和龙骨的检查,等等,对长距离直线的准直精度要求较高。以往所采用的拉钢丝和吊线锤的准直方法,因受钢丝重力和风力的影响,很难