大型薄壁铝合金简体铸件差压铸造工艺数值模拟

利用View Cast软件研究了大型薄壁铝合金筒状铸件的差压铸造充型凝固过程，获得了差压铸造过程中温度场、流动速度场的分布，预测出两种潜在的缺陷，即冷隔和浇不足。在初始工艺条件下由于浇注系统尺寸结构设计不合理，充型过程中出现了回流现象，从而造成充型结束后铸件的温度场分布不均匀，不利于铸件的顺序凝固。数值模拟的结果表明，采用改进后的工艺可以有效消除充型过程中的回流现象，并且充型结束后铸件温度场分布合理，可以避免冷隔和浇不足缺陷。[编者按]     

浅谈铸造模拟在制作高端摩托车铝车轮中的应用

随着科学技术的发展,计算机数值模拟技术成为一个强有力的辅助铸造工艺设计的工具,迄今为止,有关铸件凝固温度场和铸件充型过程的数值模拟技术发展已经比较成熟,运用铸造模拟软件可以模拟铸件的充型过程、凝固过程,并预测铸件易发生缩松、缩孔等缺陷的部位,根据模拟结果优化模具设计及铸造工艺设计,可以提高铸件质量和可靠性,减少试制次数,缩短交货期,降低成本。     

球铁曲轴铸造过程的数值模拟及分析

利用计算机数值模拟技术对某发动机球铁曲轴铸件的铸造充型过程和温度场分布进行了数值模拟,并根据传热学原理和铸造凝固理论对模拟结果进行了分析,确定了曲轴产生“缩凹”缺陷的主要原因。结合壳型填铁丸铸造工艺和球铁的凝固特点对原铸造工艺的浇注系统进行了改进,并对改进后的铸造工艺进行了计算机数值模拟和试验验证。结果表明,改进后的浇注系统补缩能力明显增强,消除了原工艺的铸造缺陷;模拟结果与实际浇注结果基本一致。     

解决外伸梁胀砂,浇不足的措施

外伸梁属板状薄壁结构铸件，铸造工艺性差一铸件易产生胀砂，浇不足等铸造缺陷，针对 定结构特点，对原工艺进行了分析，采用多道内浇口引入钢水等铸造工艺措施，解决了铸件胀砂和浇不足铸造缺陷，实战表明：工艺是可行的。     

DA465QA排气歧管铸造模拟分析

在DA465QA排气歧管的研制过程中,以模拟仿真软件Anycasting为工具,对DA465QA排气歧管进行了铸件充型过程三维数值模拟分析,查出其产生冷隔缺陷和缩孔缺陷的原因,以及现有浇注系统存在的问题.针对改进后的浇注系统进行不同浇注温度、不同充型时间下的铸件充型过程三维数值模拟分析,对模拟分析结果进行了对比分析,确定铸件在充型时间为6.5 s、浇注温度为1410℃的情况下,铸件内部形成缩孔缺陷的概率最小,氧化夹渣缺陷倾向最小,有利于产品质量的控制.     

铝合金车轮支架差压铸造充型工艺优化及改进

本文通过优化铝合金车轮支架差压铸造充型过程曲线,解决了工件内部部分区域的气孔缺陷问题,避免了产品结构及模具结构的修改,提高了产品质量,优化了开发成本,为解决差压铸造产品内部的侵入性气孔缺陷,提供了一种可行的过程工艺优化方法。     

提高8043壳体铸件质量的工艺措施

文章分析了外壳铸造生产过程中存在的问题，提出了解决措施，解决了该铸件浇不足、冷铁打不掉等铸造缺陷，提高了铸件质量和冷铁回收利用率。     

实型铸造工艺在机床铸件上的应用

实型铸造工艺比之传统的木模铸造工艺具有制模简便，生产周期短，铸件尺寸精确，工时消耗少等优点。实型铸造过程中容易产生的变形、冷隔、夹渣等缺陷，通过对14件(铸件质量约211)各类机床铸件的浇注试验，也找到了解决的途’径，取得了很好的经济效益，为这一新工艺的推广发展作了有益的尝试。     

客车后桥壳铸件工艺数值模拟及优化设计

介绍了CAE技术在客车后桥壳铸件模具设计中的应用,实施了以华铸CAE/Inte CAST软件系统对铸件的充型过程、凝固过程数值模拟分析,预测了铸件缩孔、缩松等缺陷,实现了铸件工艺模具的优化设计。     

无冒口工艺在主减速器壳体上的应用

无冒口铸造是利用浇注结束后浇注系统短期畅通的补缩作用和凝固过程中石墨化膨胀来补偿铁液的冷却凝固收缩，实现不专设补缩冒口的工艺技术。它是基于均衡凝固理论在一定生产和工艺条件下获得致密铸件的一门铸造新技术。国内外无冒口铸造多用于厚大件的生产实践，对于类似于中、小主减速器壳体铸件却少有使用。     

轮边减速器壳的铸造工艺实践

本文在对诸多工艺方案试验结果的对比分析基础上，明确了要解决的铸件质量问题，一是分散性缩孔；一是冷隔。依据均衡凝固理论和大孔出流理论，提出了解决问题的措施。完善了铸造工艺，取得了明显的技术、经济效益。     

4GC汽车发动机铝合金气缸盖质量问题改善

分析4GC汽车发动机铝合金气缸盖的金属型铸造工艺特点,针对样件调试过程中出现的铸件缩松、冷隔、断芯、砂眼等质量问题,利用质量控制工具对产品质量数据进行分析,通过绘制分布图等方法快速找出影响产品质量的重点缺陷及这些缺陷的发生部位,并提出相应的解决方案。     

渗流铸造泡沫铝合金成型的温度与压力分析

泡沫铝合金是一种吸声材料，本文采用渗流铸造法进行泡沫铝合金成型。系统分析了模具温度、粒子预热温度和浇注温度对渗流铸造成型工艺的影响，同时对充型压力的分布进行了理论分析，探讨了充型压力的大小对铸件质量的影响。     

基于流场优化的熔模铸钢件缩孔缺陷改善

某大型熔模铸钢件试制过程中出现了严重缩孔缺陷,通过仿真分析发现金属液充型顺序不合理是导致铸件产生缩孔缺陷的主要原因。为消除浇口根部缩孔缺陷,基于流场优化法改进了工艺方案,流场模拟结果显示优化方案充型合理,实物验证缩孔消除。基于这一缺陷改善经验,对前期生产中浇口根部出现严重缩孔缺陷的另一产品进行了工艺优化,改善充型过程,批量验证缩孔缺陷根除。     

695Q型柴油机缸体铸造质量控制及工艺改进

一、概述青海铸造厂自1981年开始生产695Q型柴油机缸体铸件以来,废品率一直很高。几年来,减少铸造缺陷、提高铸件质量,已成为我厂的主攻目标。由于缸体的内腔全部由泥芯形成,浇注过程中铁水流动阻力大,容易出现气孔、砂眼、浇不到等铸造问题。1982年以来,我们在工艺上做了一些改进,但效果不明显。1984年共生产缸体1315件,其中废品为735     

基于CAE的铝合金车轮低压铸造模具结构优化

基于流体力学传热学基本方程和有限差分方法,利用AnyCasting铸造模拟软件,采用残余熔体模数预测缩孔、缩松缺陷,用确定性模拟方法模拟微观组织。将铸造的充型凝固宏观模拟与微观组织模拟相结合,实现了铸造成型过程从宏观缺陷到微观组织以及机械性能进行完整的模拟。以某型铝合金车轮的模具设计为例,证明了该模拟方法能够指导模具结构优化,减少反复修模、试模所造成的能源浪费,提高工艺成品率。     

铝合金轮毂加压铸造技术研究

针对传统低压铸造工艺补缩压力低、补缩能力不足的问题,本文在其基础上提出改进创新,新工艺中将补缩压力提高到2MPa,显著增强了铸件凝固过程中的补缩驱动力。利用数值模拟软件对一款16英寸的铝轮毂进行低压铸造工艺和改进新工艺的收缩缺陷分析对比。结果表明:传统低压铸造工艺轮毂的内轮缘部位、轮辋与轮辐连接部位、轮盘中心部位均出现了明显的缩孔缩松缺陷,且凝固时间较长;第一次工艺优化,以上部位出现收缩缺陷概率明显降低,缺陷面积显著减小;第二次工艺优化,轮毂中的缩孔缩松缺陷全部消除,且凝固时间也大幅缩短,生产效率大幅提升。     

NJG415进气歧管铸件试制工艺研究

本文介绍了NJG415进气歧管铸件的结构特点，试制过程。并着重介绍了试制过程中出现的进气弯管处冷隔的问题所采取的两个试验方案：1）从浇口处直接注入铝水；2）将浇道底部堵住，从冒口处注入铝水，并加热过渡铝水槽，增加外外模中弯道处涂料的厚度。从两个试验中批出了解决冷隔的方法及工艺参数。     

铝硅合金的惰性气体低压铸造

在惰性气体保护下,对薄壁和形状复杂的高强度铝硅合金进行低压铸造。由于减少了氧化物的生成,该方法使得铝水的流动性较之一般的大气低压铸造法提高了近一倍;由于铸件致密性的改善,比起传统的低压铸造,利用惰性气体低压铸造所得到的铸件的延伸率增至2～3倍,疲劳强度几乎为原来的10倍。并且,用该方法可以低速浇铸。因此,铸造时可采用比较脆弱的铸模和型芯。该方法保证了很好的流动性,因而适宜于精密铸造。 本文所介绍的低压铸造装置可用来提高铝水的流动性并避免氧化物夹渣和气孔等缺陷。铸模的浇包和铸造箱在铸造前自动地密封、抽空并用惰性气体充压。抽空有助于铝水的脱气。在微型计算机的控制下,以最佳速度给气体加压,使铝水升入铸模。利用该装置成功地铸造了象高速涡轮的叶轮这类需要很高质量的薄壁而形状复杂的零件。     

潜望镜座铸钢件工艺改进的实践

薄壁铸钢件很容易产生变形和浇不到两种铸造缺陷，它与铸件结构，砂型，浇注温度，浇注系统等多种工艺因素有关，本文根据生产实践，总结了解决上述问题的一些经验。