白车身三坐标检测点的选择原则

<正>在新车型的开发过程中,三坐标检测是检验白车身状态的主要手段,而三坐标测量数据也成为衡量整车精度状态的主要标准之一。因此,对于如何选择白车身上的三坐标测量点就成为一个重要的工作;合理地选择三坐标检测点,可以使新车型调试工作事半功倍;并且整车状态可以适时得到体现,确保生产状态的一致性并保证整车质量的稳定性;而如果三坐标检测点选择不合适,则会导致调试工作陷入混乱,无法找到调整的依据,量产车整体状态也不能适时体现。     

雪铁龙ZX（富康）轿车CKD涂装工艺

雪铁龙ＺＸ（富康）轿车是９０年代新车型，东风汽车公司于１９９４年１０月开始该车的ＣＫＤ生产，简要介绍了雪铁龙ＺＸ（富康）轿车车身主要涂装要求及其对策，较详尽介绍了该车身ＣＫＤ涂装线工艺过程及其主要参数，对该车身于ＣＫＤ生产调试中出现的工艺难点；脱脂，滴干，超滤液运用，抛光和补漆作了讨论，并对预处理溢流除浮油，预处理与电泳过滤，管式阳极罩运用，厂房清洁，设备内衬和小型国产高压泵运用谈了个人体会。     

螺钉车在车身开发过程中的应用

为了提高车身品质,缩短车身开发周期,提升市场竞争力,开展了螺钉车组装工作.螺钉车组装分两个阶段,一是螺钉车组装,用于发现制件存在问题,尽早整改制件；二是共孔调试,用于对工装夹具进行调试,发现夹具问题,早期进行整改.通过螺钉车制作可以验证MCP/MCS的正确性、合理性,提高单件冲压件质量,达到以检具为基准的品质目标,同时对夹具设备的问题点进行早期整改并追求其早期稳定性,最终达到早期实现车身品质目标,缩短车身开发周期的目标.     

浅谈白车身顶盖激光钎焊产品工艺设计及焊接缺陷调试方法

结合白车身顶盖激光钎焊在东风本田汽车有限公司的工业化实际应用，探讨了顶盖激光钎焊产品工艺设计及焊接缺陷调试方法，重点介绍了顶盖激光钎焊产品结构设计、零部件尺寸精度控制、顶盖激光钎焊生产线工艺规划和平面布置、焊接缺陷调试方法，以及激光钎焊人工检查及返修工艺。通过全面地介绍顶盖激光钎焊产品工艺设计和缺陷调试方法，为后续新车型顶盖激光钎焊产品设计和工艺规划提供技术参考。     

电动尾门系统最大受力研究

文章通过对电动尾门系统建立力学模型,计算出在手动大力关门的滥用工况下,电撑杆安装点、尾门铰链安装点的最大受力值,并通过实验得到了验证。最大力值为车身和尾门钣金优化设计提供了准确的输入,一次性解决了某车型电动尾门车身铰链安装点变形塌陷问题,更为后续新车型开发提供设计计算参考依据。     

新车型车身尺寸过程控制策略研究

白车身(Body In White,BIW)制造是汽车制造过程中的重要环节,白车身及其夹具的尺寸质量、过程控制水平关系到整车的产能和尺寸质量.基于北京奔驰MFA平台对新车型白车身尺寸过程控制策略进行研究.通过应用标准结构及标准方案等系统性评审方法,建立了验收标准检查项,并提出了系统验收及调试流程方案.同时应用标准精度及...     

虚拟现实技术在汽车车身开发中的应用

虚拟现实技术在汽车设计中的应用是近年来汽车界关注的热点之一。虚拟原型和虚拟汽车风洞与传统的汽车造型设计的表现手段及CFD计算结果可视化的表现手段相比，能够交互式地从各个不同的位置形象、更直观地展示汽车造型及车身外流场的流态，以便评价和修改将要推向市场的新车型、在不断修改、优化车身形状和反复模拟的基础上可得到最佳的车身外形及空气动力学性能。采用这种方法可节省模型制作及风洞实验的巨额资金，缩短新车型的开发周期。     

新车型在涂装试生产时容易出现的问题及其解决措施

介绍了新车型涂装试生产阶段的主要过程和内容。根据实际经验,从涂装工艺、设备验证、随车工装、工艺文件、人员操作和车身来件等方面举例说明了新车型在涂装试生产时容易出现的问题和解决措施。     

火电厂热控自动化控制设备调试及安装分析

火电厂是国民生产生活用电供给侧的实践主体，新时期在电力泛在物联网条件下此类企业普遍加强了技术要素配置比例，旨在实现提质增效目标。热控自动化控制设备作为火电厂锅炉蒸汽设备及辅助设施方面的常用设备，通过对其检测装置系统、执行设备系统、控制系统的应用，可实现降本增效和保障电力系统安全运行等目标。由于该设备层次结构复杂、系统构成要素较多，调试及安装要求较高，受到人员、机具、环境、合同、设备、安装、调试及交叉作业等因素的影响，易发生质量问题。以此为背景概述了火电厂安装热控自动化控制设备构成要素，介绍了热控自动化控制设备调试及安装原则，并深入分析了调试和安装的实施内容。     

前期白车身架构优化设计

结合一款新车型的开发,介绍了在早期开发阶段的白车身架构优化设计过程。通过分析整车开发的实际情况,应用合理的试验设计→近似模型→优化设计方法,实现了一种可行的车身架构优化设计思路,对整车前期开发有一定指导意义。     

浅谈新车型在老车型生产线上混线生产的工艺策划

为了使新车型在老车型生产线上能够顺利混线生产,在新车型产品设计时,通过对老车型的生产线状况、关键零部件技术参数等摸底分析,结合新车型产品定义和要求,向产品设计人员提出新车型在老车型生产线上混线生产需要考虑的生产工艺要求,以便实现产品设计和工艺设计同步进行,从而缩短新车型开发周期、降低新车型在老车型生产线上混线生产时工装设备改造或新增设备投资的成本。本文结合实际项目对新车型在老车型生产线上混线生产的工艺策划工作进行简要阐述。     

车身结构联接新工艺及其应用

现代先进车身的设计和制造越来越多地采用轻量化材料，相应地需要新的车身结构联接方式。文章介绍了其中一种新的联接工艺——自钻铆接工艺系统(Self-Piercing Rivets，SPRs)的主要原理以及它在新车型生产中的应用。     

浅谈白车身电阻点焊质量控制

介绍了南汽车身生产部通过对电阻点焊焊接工艺的控制、生产过程的检查、供应商来料的检查以及质保巡查等方面落实控制措施,确保了白车身电阻点焊的焊接质量。     

某型轻卡白车身静动态特性试验与分析

为了积累数据用于新车型的开发和同类车身的对标分析,文章分析了某型轻卡白车身结构特性参数,并通过白车身的静刚度试验和模态试验获得相关数据,利用DHMA-V2.5分析软件处理试验数据,结果表明:该轻卡白车身弯曲刚度不足,基频较高能有效避开发动机共振频率,为后续车型改进和新车型开发提供了有效的数据支持。     

离线编程在车身柔性线调试中的应用研究

在机器人焊装柔性线导入新车型时,在线编程需要花费大量的示教时间。主要研究离线编程在新车型导入生产线中的应用,分析现场环境和仿真环境间设备安装偏差的来源,运用Roboguide机器人仿真软件,修正仿真环境与实际环境的偏差,使离线程序顺利地应用到实际环境中,使新车型得以快速导入,节约项目周期时间。通过验证,研究的方法能够有效地纠正偏差,使离线程序导入精度满足要求。     

基于隐式参数化的车身概念开发

以某新车型研发为契机,运用"分析驱动设计"进行概念阶段的车身开发。基于参数化技术构建白车身和覆盖件的全参模型,通过模态和刚度仿真评估车辆的NVH性能,并基于模态和刚度进行厚度灵敏度分析;同时,通过与同级别车型前/后悬架、动力总成等有限元模型进行耦合,进行了整车碰撞仿真,以评估其耐撞性能,在早期阶段快速获得整车综合性能,缩短满足结构刚度、NVH性能、耐撞性和轻量化等要求的车身结构的开发周期。     

某SUV轿车白车身模态分析研究

在新车型的开发设计过程中,对所谓标杆车型的静动态性能测试占有非常重要的地位,所得到的静动态参数对新车型的设计很具有指导意义,能大幅度地缩短新车型的研发周期,既节约了成本又加快了新车型的上市时间。文中分别利用有限元法和试验法对市场上某款SUV轿车的白车身进行了模态分析,得到其各项模态性能参数,结果表明,有限元建模的方法是正确的,模型和分析所得的结果可用于进一步的研究工作。     

基于ansys的某公交车身建模及结构分析

对承载式客车车身建立有限元模型,进行车身刚度、强度、模态特性分析,通过对满载时客车在各种工况下进行应力和变形分析,找到车身各部位的薄弱部件。为车身的改进和新车型结构的设计工作提供了有价值的理论指导,并由此可以节省一部分试验费用。     

双色车身涂装工艺先期研究

文章探讨在项目前期,基于新车型项目需求和涂装车间现有生产布局,规划涂装车间双色车身喷涂工艺,阐述双色喷涂过程中需要的遮蔽材料和工具,明确实施过程中对涂装车间现有工艺的影响。另外在设计前期对新车型提出制造需求,避免后期制造过程种可能出现的各种问题,同时降低双色车身喷涂对现有涂装生产的影响。     

冲压设备精度检测与恢复

本文以新车型为契机，论述如何全面提高国有老冲压设备的设备精度，用来满足新车型冲压件质量对设备的要求。目前，许多国有老企业的设备资源较陈旧，改变这种现状的方案之一是加大投入。本文论述的则是在不增加设备投资的情况下，通过分析冲压设备的各项精度指标及现状，利用现有的资源及加工能力，并将新材料应用在设备改造方面及精度、功能恢复工作上，经过简单的改造与调整，提高或恢复了老的冲压设备的精度及功能，满足了高质量新冲压产品的需要。结果表明，通过准确的检测手段及必要的调整，老的冲压设备能够满足新车型冲压件生产的质量要求。