25型客车钢结构侧墙板平整度矫正工艺研究

车辆在运行过程中受到的冲击、振动等外力和焊接残余应力的合力作用,墙板和加强筋受不同程度的腐蚀影响以及抛丸打砂等是造成25型客车侧墙板松动和波浪变形的主要原因,可通过采用“氧-丙烷焰矫正+机械矫正”相结合的工艺手段实现墙板平整度的矫正。     

蒙皮预应力焊接技术在DF4D在机车上的应用

通过对原有工艺的讨论，针对蒙皮产生波浪变形的原因及其影响因素，从减小焊缝长度，提高侧墙骨架精度，调整侧墙组装工序入手，对ＤＦ４Ｄ机车侧墙蒙皮采用了预应力控制薄钢板焊接变形的新的工艺方法：选择液压装置对蒙皮进行拉伸，同时进行直流电加热处理，获取足够的伸长量和预应力，以抵消焊接变形，达到侧墙平面度为１ｍｍ／ｍ＾２的要求。     

墙板拉伸工艺试验分析与应用

通过墙板拉伸工艺试验的分析，总结出在选用墙板拉伸工艺时，在结构设计、工装、工艺流程、拉伸应力等方面应注意的要点及可采用的措施。     

铝合金车体侧墙组装工艺

本论文介绍了铝合金车体侧墙板组装、焊接、调修工艺,研究了侧墙组装、焊接变形及反变形、调修过程中遇到的技术问题及解决措施.     

提高机车车体侧墙板平整度的措施

比较几种机车侧墙板制造工艺，说明涨拉蒙皮工艺的采用有利于提高侧墙板的平整度，并介绍为适应涨拉蒙皮工艺所采取的措施。     

高速动车组模块化侧墙板安装结构在碳钢车上的应用

通过分析高速动车组模块化侧墙板安装结构和先进组装工艺,将模块化侧墙板安装结构应用到出口碳钢车上,并通过采取工艺措施解决了模块化侧墙板安装的工艺难点,保证了安装质量。     

预应力焊接工艺在内燃机车车体蒙皮时的应用

通过对传统内燃机车车体组焊工艺讨论,分析了薄板蒙皮产生波浪变形的原因及影响因素;从减少焊缝长度,提高侧墙骨架精度,调整侧墙组装工序入手,研究了大功率内燃机车车体侧墙蒙皮采用预应力焊接控制薄钢板变形的新工艺方法。     

泰国SRT铁路客车不锈钢侧墙的制造工艺技术

针对泰国铁路客车不锈钢车体侧墙面临的焊接难题，研究电阻点焊设备的焊钳结构工艺参数，重新梳理了侧墙制造总体工艺流程。详细阐述了分段侧墙小框架焊接、整体侧墙大框架焊接、墙板焊接、窗口手工切割工艺及电阻点焊焊点化学除黑工艺的流程及技术要求等。设计了大、小喉深焊钳可互换的电阻点焊焊接设备，采用反装焊接框架、正装焊接墙板等技术，合理确定焊接参数，最终实现了全部电阻点焊工艺的铁路客车侧墙制造。     

DJ1构架侧梁焊接变形的控制

介绍了DJ1构架侧梁的结构,分析了其焊接变形特点,阐述了控制构架侧梁焊接变形的工艺措施。     

用预拉伸法防止薄板变形的力的计算

针对目前各客车制造厂采用预拉伸法解决侧墙变形的问题，从防止失隐的角度提出了计算预拉力的方法。     

客车钢结构通长侧墙板纵向下料组焊新方法

四方厂在２５型客车上采用通长侧墙板纵向下料组焊工艺，使车体钢结构侧墙平整度基本达到了小于或等于１ｍｍ／ｍ的技术要求，攻克了客车制造厂难以解决的技术关键。     

DF11机车车体侧壁蒙皮电热胀拉工艺

针对ＤＦ１１机车车体侧壁的结构特点，分析了薄壁结构组焊过程中产生波浪变形的原因及影响因素，叙述了车体侧壁蒙皮电热胀拉工艺的原理和特点，并对电热胀拉工艺的几个主要参数进行了分析和讨论。试验和应用表明，将电热胀拉工艺应用在车体侧壁蒙皮组焊中，可使车体侧壁蒙皮的平面度达到设计要求。     

大轴重矿石车车体制造工艺研究与应用

针对大轴重矿石车的结构、材料、制造要求等,研究了下侧板、侧墙、车体的制造工艺,掌握了成型模具压边圈设反变形、非封闭结构件加工艺梁以及长大薄板结构件拉伸焊接等工艺方法,为大轴重矿石车大批量生产提供了可靠的技术支持。     

摩擦搅拌接合在铁道车辆上的应用

摩擦搅拌接合(FSW)已被各国广泛用于铝合金等轻金属的接合.近年来,FSW工艺在铁道车辆上的应用正迅速扩展,从当初用于车体侧墙板的焊接现已发展到用于车顶板、车门框架、侧墙板与车体底架的结合等诸多方面;焊缝长度也从3 m发展到20 m以上.本文着重描述了FSW工艺近几年在铁道车辆上的应用实例以及应用时的注意事项,对FSW...     

蒙皮电加热涨拉工艺在流线形高速车上的应用

针对270km/h高速机车车体的宽面鼓形薄壳结构组焊后易产生波浪变形的现象，首次提出了在该类结构上应用电加热涨拉工艺的方法，通过工艺改进和新工装配合，满足了产品制造质量要求。     

深圳3号线增购项目内装侧墙板结构分析与改进

以深圳3号线增购项目内装侧墙板为例,对其安装过程中较典型的墙板胶皮塌陷问题进行分析,提出了改进控制方案;并针对表面处理为陶瓷喷漆的特殊墙板平面度控制难度大的问题,提出了优化控制方案。通过验证,改进后的墙板可满足现场安装要求。     

200EMU铝合金车体侧墙焊接变形的控制

采用通长铝合金双面挤压型材批量组焊铝合金车体，在生产中出现了大量技术难题，其中最严重的是铝合金焊接变形的有效控制。通过对多辆铝合金车体侧墙组焊后的变形的跟踪分析，找到了侧墙变形规律，应用反变形法对侧墙组焊工装进行了改造，使侧墙组焊后的焊接变形由起初的20—30mm减小到了10mm以下。满足了批量生产的需求，提高了侧墙的生产质量，为铝舍金车体焊接积累了宝贵的工艺经验。     

铁道车辆车体结构技术

以车底部、侧墙板、车顶板结构为重点,阐述了车辆的车体(薄壳)结构技术,并介绍了车体刚度与车体各部分的关系。     

时速250km动车组侧墙制造工艺

介绍了中空挤压铝型材侧墙各部件焊前组装工艺及挠度控制方法;根据长大型材对接焊缝间隙及焊缝错边量的控制要求,设计出侧墙各部件型材双面点固焊接方案;规划了侧墙各部件自动焊接顺序以控制侧墙焊后高度、轮廓度及变形量等参数;制定侧墙两阶段调修法以保证侧墙及附属件的整体成形品质。     

底架边梁与侧墙板焊缝不良质量攻关

通过确定新工艺、编制详细焊接顺序、进行人员培训等措施,解决25T型车底架边梁与侧墙板焊缝涂装工序后墙板鼓泡现象,全面提高25T型车底架边梁与侧墙板焊缝的焊接质量。