RE2B型车轴数控车床精加工工艺

RE2B型车轴较以往货车车轴,除轴颈无卸荷槽外,防尘座的结构也作了一定的变化,这给很多生产厂家在生产制造上带来了较大的困难。本文对该型车轴在试制中的工艺方式、工艺参数选择进行了验证和总结,并对大批量生产该型车轴采用数控车床精加工工艺进行了介绍。     

铁路车轴轴颈镦粗检修装置的设计与应用

主要针对铁路轮对车轴轴颈镦粗检修难点,设计了一种铁路车轴轴颈镦粗检修装置,该装置以自身顶尖与车轴轴端中心孔接触定位,用螺栓以轴端螺纹孔固定,通过装置自带砂轮头行星转动修磨车轴轴颈,可在不分解轮对的情况下去除轴颈镦粗,结构简单易操作,检修效率高,且成本低。     

CRH3C/380B(L)型动车组车轴机加工修复工艺

从CRH3C/380B(L)型车轴设计角度出发,通过计算车轴各部位满足许用强度的最小极限尺寸,结合车轴检修的实际情况,制定合理的工艺流程和工艺方法,并应用于CRH3C/380B(L)型动车组轮对的车轴检修,通过该方法可以有效降低检修车轴报废率,经济效益显著。     

RD2型车轴轴颈卸荷槽部位加工方法的探讨

1 引言铁路货车是完成铁路货物运输任务的运载工具,轮对和轴承是保证货车安全运行的关键部件。由于车轴在旋转的工况下长期承受交变载荷的作用,其应力集中部位的圆周表面均有产生疲劳裂纹的可能,在车轴上,轴颈卸荷槽部位是车轴的关键部位,如果加工质量或表面粗糙度达不到有关技术要求,容易造成应力集中产生疲劳裂纹,降低其防腐蚀能力,减少车轴寿命,甚至影响行车安全。提高和稳定轴颈部位加工质量是防止车轴轴颈产生疲劳裂纹的有效方法。 2 RD2车轴轴颈卸荷槽加工现状目前车轴轴颈卸荷槽部位加工多采用车削加工,轴颈采用磨削；少部分加工单位采用了成型磨床设备,取消了卸荷槽,较大幅度的提高了轴颈的抗疲劳强度,提高了车轴运用的可靠性。根据目前采用的 GB/T12814-2002- 07标准车轴图样,图1为 RD2车轴图样,图中圆圈部分为卸荷槽、防尘板座部     

高速铁路车辆车轴的疲劳设计方法(续)

3.4疲劳危险部位设计由于受车轴形状和疲劳磨损影响,压装部位(如轮座和制动盘座)的疲劳强度比其他平滑部位要小。为了提高压装部位的疲劳强度,采用了多种形状和材料的车轴进行统计测试。其压装部位的具体形状如图7所示。轮座和制动盘座处的车轴直径比平滑部位的要大,故采用了一     

铁路货车RD2型车轴轴颈卸荷槽质量问题研究与对策

叙述了铁路货车RD2型车轴轴颈卸荷槽裂纹及其危害,对车轴冷切原因进行了分析,介绍了RD2型车轴轴颈卸荷槽形成历史及轴颈根部(卸荷槽)形式,分析了轴颈卸荷槽的主要质量问题,并从改进形式、提高车轴加工质量等7个方面提出了建议。     

SS3B及SS4型机车整体轮对车轴轮座显微裂纹分析及对策

对SS3B、SS4型机车车轴进行受力分析,结合微动疲劳理论分析车轴轮座内侧产生显微疲劳裂纹的原因,提出了增大轮座直径、增加卸荷槽、设计车轮突悬,采用使车轴表层形成压应力和提高车轴强度的方法,以提高机车车轴寿命的对策。     

东风4D型机车车轴超声波探伤研究

针对东风4D型机车车轴研制的超声波探伤试轴，除了轴的两个端面与原形车轴略有不同，其余几何尺寸均与原形车轴保持1：1的对应关系。试轴设计了12处模拟缺陷，解决了对东风4D型机车车轴各应力集中点探伤的当量问题；在这次超声波车轴探伤研制中首次利用表面波探头，和双晶片探头，解决了车轴轴身在不能用磁粉方法进行表面探伤，以及K值探头无法解决的轮座外侧压装线部位的探伤方法问题。     

电力机车车轴不解体超声波探伤

车轴不解体超声波探伤法在任何场合均可以对车轴进行不解体探伤及监视“病轴”裂纹的发展。这种探伤法1977年由铁科院研试成功,是机务段较理想的一种快速检查车轴裂纹方法。1972年我段对6Y_2型电力机车部分车轴的非齿侧轮座进行过超声波探伤,当时发现轮座内侧距边缘10～15毫米处近90％的轴产生不同深度的裂纹,退轴后电磁探伤验证无误。当时我们采用30°斜探头在抱轴颈处进行横波探伤,这种探伤法必须解体转向架和轮对,其作业过     

轴颈加工的测量装置

车轴轴颈加工是车轴精车工序的一个重要部分.其加工尺寸是否合格将会直接影响下道车轴磨削工序,进而影响到轴承压装的质量.因此,加工轴颈时必须有准确的长度测量装置,以保证加工的尺寸精度.株洲车辆厂在原有检测样板的基础上进行了改进,制做了轴颈长度加工的辅助测量装置,取得了较好的效果.     

提高RD2型车轴运用安全可靠性研究

针对RD2型车轴轴颈卸荷槽部位加工质量存在的问题，从结构、工艺等方面提出了改进措施。     

铁路货车车轴轮座早期裂纹的诊断和预防

统计分析了现场发现的铁路货车车轴轮座早期裂纹,归纳了车轴轮座早期裂纹特性,提出了相应的预防措施。旨在通过铁路货车车轴轮座裂纹的早期预防、诊断,达到车轴防裂、防冷切的目的,为铁路运输安全提供优质的设备保障。     

DF4型机车轮对车轴“压痕波”现象分析

DF₄型机车长毂轮心热装后在车轴长轮座上形成了"压痕波","压痕波"在交变应力的作用下易形成疲劳裂纹源。文中介绍了"压痕波"现象的形成原因及控制措施,以避免车轴长轮座裂纹的发生,确保机车走行部安全。     

铁道车辆车轴上的配合部件对缺陷检出概率的影响

在铁路车轴的超声波检测中,回波高度本质上存在偏差,对诸如轮座等配合部件的缺陷检测偏差会更大。研究了空心轴的缺陷回波高度与缺陷反射面积的关系。利用检测曲线的概率,比较了车轴体与轮座的关系。轮座90%置信度的下侧95%置信极限的缺陷检测区比车轴体的大两倍以上。     

对RD2车轴轴颈卸荷槽部冷切事故原因分析及防止措施

根据１９９６年铁路货车连续发生两起ＲＤ２车轴轴颈卸荷槽部折断，造成冷切事故，结合该轴检修中发现轴颈卸荷槽部早期发生裂纹较多的情况，通过计算分析，证明ＲＤ２车轴轴颈卸荷槽部强度薄弱，该处应作为轮对探伤的重点，并提出了加强探伤、解决探伤中存在问题的措施。     

DF21型米轨机车车轴轮座裂纹分析

从DF21型米轨机车车轴结构、过盈量选取、原材料选取、车轴强度、线路条件等方面进行分析,探讨车轴裂纹产生的原因.对JZ45、50钢车轴轮座疲劳许用应力进行推算,结合国外车轴强度设计经验,提出国内车轴强度设计方法及建议.     

空心车轴轮座处的裂纹扩展性评价

以往以既有线车辆使用的非高频淬火车轴的轮座为对象,探讨过裂纹的扩展性。车轴上通常装有车轮或齿轮、制动盘等其他匹配件。本文就车轴上装有车轮的轮座及靠近轮座处有匹配部（如齿轮、制动盘等）的非高频淬火镗孔车轴进行裂纹扩展性评价,同时介绍超声波探伤试验的结果。     

浅谈备用轮对的检修与供应

针对全路近期发生的3起轴颈卸荷槽部位冷切事故,铁道部运输局对全路RD2型轮对的检修技术条件提出了更严格的要求:自2003年3月1日起,轮对进行段修及以上修程时,发现K1等级、K2等级车轴一律报废,运用时间达到或超过20年的RD2型40钢车轴一律退卸轴承,对轴颈卸荷槽部位施行磁粉探伤检查,轮对一经解体不再重新组装,运用时间达到或超过22年的RD2型40钢车轴一律报废.     

应用热喷涂技术治理车轴钢轮座部位微动磨蚀

车轴是铁路机车车辆涉及运输安全的重要部件之一，车轴轮座部位的微动磨性是各种磨损机制共同作用所致，其结果是导致轮座部位出现了裂纹，轮座部位的裂纹状况是决定车轴寿命的重要因素。为了提高车轴抗微动磨蚀的能力，各国铁路部门采取了不同的措施，目前我国正在研究用热喷涂法来治理轮座部位的微动磨蚀。通过对模拟实验轴有涂层和无涂层表面损伤情况的研究及实物车轴运行状况的研究，发现用热喷涂法治理轮座部位的微动磨蚀是切实可行的。     

DF_(4B)型机车车轴齿端轮座内侧超声波探伤波形分析

探讨超声检测DF4B型机车车轴齿端轮座内侧各种反射回波的形成原因,分析组装间隙、组装应力和疲劳裂纹反射回波波形特点及其区别,针对企业标准中关于缺陷的评定要求提出修改意见。