管道环焊缝数字射线检测软件设计

X射线平板探测器数字成像是一项现代射线检测技术。由于X射线探测器的图像质量和包含的信息远远超过普通胶片成像,该技术代表了射线检测技术的发展方向。基于平板探测器的管道环焊缝数字射线成像系统的特点,对降低图像质量因素进行仔细研究,对随机噪声、像元响应不一致等降低图像质量因素进行了有效的抑制,完成了管道环焊缝数字射线检测软件的设计和编程,实现了检测图像的动态拼接和管道环焊缝数字射线检测系统的现场应用。     

管道环焊缝数字射线检测技术研究

在管道环焊缝检测技术领域,X射线检测技术和超声检测技术并存可以取长补短。随着数字化X射线成像技术的推广应用,管道环焊缝X射线检测正向数字射线技术方向发展。由于射线探测器的图像质量和包含的信息远远超过普通胶片成像,数字射线技术代表了管道环焊缝检测的发展方向。管道科学研究院通过对面阵探测器成像技术的研究,开发出了管道环焊缝数字射线成像设备,实现了管道环焊缝射线检测的实时显示和电子存储。     

X射线数字成像技术在长输管道中的应用

针对目前长输管道X射线胶片成像技术劳动强度大、效率低、成本高的缺点,开展了X射线数字成像技术的研究,通过研究以及现场试验确定了该技术在长输管道中应用的可行性。文中通过对该技术原理、现行标准以及现场工程实践应用的分析,表明X射线数字成像技术在长输管道环焊缝检测中结果直观、效率高、成本低。     

长输管道环焊缝的射线数字成像检测技术应用

文中分析了长输油气射线数字成像检测的3种技术类型,及其在油气管道环焊缝检测方面的优缺点和发展趋势。开展了在役输油管道动火作业中射线数字成像检测技术(DR)的现场应用试验,初步验证了在役管道环焊缝DR检测的技术可行性和对缺陷检测的较高灵敏度。结合中俄东线输气管道建设,进行了传统射线胶片照相检测技术(RT)和DR检测技术工程应用效果的对比试验,试验结果表明现阶段RT检测胶片数字化技术能够较好地解决存量胶片检测影像资料的数字化存储和管理,而DR技术在缺陷检测数字成像方面呈现出较高的对比度,但目前DR检测效果不稳定。DR检测技术在长输管道工程的大规模应用推广,需进一步完善DR设备校验等方面的技术管理体系。     

新型管道环焊缝相控阵超声检测设备的研制

目前,相控阵超声检测技术在国内长输管道环焊缝检测中得到了广泛应用,由于专用相控阵检测电缆在施工中容易损坏,使得设备维护成本高昂。在已有的相控阵技术研究基础上,设计了新型管道环焊缝相控阵超声检测设备,使超声采集单元及电机驱动控制单元小型化,安装在扫查器上,采集的超声信号经网线传输到笔记本电脑,实现全自动超声检测功能。经现场试验测试,设备性能满足《管道对接环焊缝全自动超声波检测标准》要求。     

高压输送管道中高固多相黏稠物料流动显示方法

在分析输送管道中高固多相黏稠物料流动测量特点和难点的基础上,结合现阶段数字式射线辐射成像的性能和特点,提出了适合于高压输送管道中高固多相黏稠物料流动显示的具体方案———射线实时数字成像系统,并由射线成像系统的性能指标论证了射线成像系统方案的可行性。     

基于移动式X射线检测系统的管道壁厚测量方法

为解决移动式X射线管道检测系统中管道中心偏移引起的壁厚测量偏差问题,提出了一种管道壁厚测量方法.首先,在移动式X射线检测系统中获取投影图像;然后,使用U-Net神经网络处理投影图像以抑制噪声和伪影引起的干扰,从而准确提取管道内外径边缘等关键点的位置信息;最后,根据提出的基于偏心校正的管道壁厚计算方法得到管壁厚度.仿真和...     

管道通径检测器的设计

通径检测器是用来检测管道直径变化的智能检测系统.它利用特殊的机械结构将管道的直径变化量转变成位移变化量,通过位移传感器转化为电压信号输入记录仪,实现对信号的采集和存储.采集的数据通过数据分析软件进行分析,除了凹陷和椭圆变形,通过分析软件也能直接查看管道的环焊缝、壁厚变化、管道附件(如阀门、三通)等.     

埋地聚乙烯管道安全检验关键技术及工程应用

PE管道具有优良的性价比,广泛应用在能源、燃气等工程中,但因其焊接接头质量难以检测、探查难度大,使PE管道的安全状况难以控制,并导致泄漏等事故。结合国内出台的PE管道规范、标准及钢质管道检验的经验,提出了PE管道的安全检验关键技术,并介绍了部分科研成果,如PE管焊接质量超声相控阵动态聚焦和B扫查成像技术、探地雷达、泄漏检测等。文中提出的检验关键技术在某市PE燃气管网中得到了有效应用,检验出多项安全隐患,为城市燃气的安全提供了保障。     

环焊缝对管道系统跨距的影响

为了研究环焊缝对管道系统强度的削弱作用,对管道的环焊缝应力状态进行分析,得出管道环焊缝处强度主要由自重以及外载产生的轴向弯曲应力控制。管道跨距是决定轴向弯曲应力的主要变量,参照第一强度理论计算方法,通过引入环向焊接接头系数来考虑环焊缝对管道的跨距值的削弱作用,将计算值与现有标准规范中的管道跨距设计值相比较,并分析环焊缝处应力超标的发生条件。不考虑环焊缝的削弱进行管道跨距设计,某些情况下跨距值是不安全的。从设计角度给出了避免环焊缝应力超标的建议。     

输油管道环焊缝缺陷疲劳寿命评估

采用管道失效评估方法可评估静载荷作用下缺陷是否满足适用要求。但在内压等交变载荷作用下,输油管道环焊缝仍存在疲劳破坏的可能。为评估管道环焊缝缺陷的疲劳寿命,进行管道母材和环焊缝疲劳裂纹扩展速率试验,并分析和统计管道实际运行压力数据以及环焊缝缺陷开挖验证数据,采用BS7910标准方法计算疲劳寿命值。结果显示在仅考虑管道内压波动情况下,管道环焊缝平面型缺陷的疲劳寿命结果满足管道设计使用要求。     

输气管道内检测器模型试验系统的设计

管道内检测器是用来检测油气管道内部缺陷的智能检测系统。为了研究内检测器在输气管道内的运移规律，按照相似理论设计了输气管道内检测器的模型试验系统，包括系统的工作原理、外形结构，试验管道、气源装置和传感器的选择，以及基于VB的试验监测采集系统。试验系统成功应用于管道内检测器的模型试验，可有效采集模型的位移和输气压力的变化，为长输天然气管道内检测器的研制增加了一种有效的试验手段。     

油气管道多轮内检测数据对齐算法研究及应用

由于多轮内检测外部不确定因素和误差的共同作用,多轮间里程数据存在一定差异,难以实现管道缺陷的对齐,人工开展内检测数据对齐的工作量巨大。文中针对管道多轮内检测数据对齐算法展开研究,建立相关模型以提高数据对齐工作效率,分析了解管道动态,保障管道安全运行。将算法应用于在役天然气管道的三轮内检测数据,实现了球阀、管件、弯头、环焊缝、缺陷等特征向基线的对齐,对齐结果与基线偏差精确至0.01 m。     

圆柱分支管Y型三通相贯线的计算及应力集中区域

建立了圆柱分支管Y型三通的主管相贯线处的周长不变的条件 ,确定了相贯线为椭圆。给出了由已知主管相贯线处直径确定分支管直径和椭圆周长或反向求解的计算公式 ,讨论了精度。并用ANSYS程序计算确定了应力集中的区域。     

在用工业压力管道的无损检测新方法解析

在用工业压力管道在运行期间存在内腐蚀和外腐蚀等腐蚀缺陷,威胁管道结构的完整性。根据TSG D0001-2009《压力管道安全技术监察规程—工业管道》的要求,应对压力管道进行定期检验,从而发现管道上存在的腐蚀缺陷,减小事故的损失。在对各个无损检测新方法基本原理介绍的基础上,给出了无损检测新方法的关键点解析,最后总结了定期检验中的检验方法,为在用工业压力管道的定期检验提供参考。     

基于失效模式预判的在用压力管道定检及特点分析

对常规检验法进行改进和探索,采用失效模式预判法对某化工装置配套管道进行了定期检验.根据待检管道的工艺流程与工作状况,全面分析其失效可能性,做出失效模式预判,据此确定合适的检测方法和抽样位置,制定出有针对性的检验方案.对失效模式预判法的要点、优点和难点进行了分析.定检结果表明:该方法施行虽有难度且检验工作量增大,但检验针对性强、缺陷检出率高,对于常规检验的深化与优化具有一定的现实意义.