工业机器人离线编程位置精度校正关键技术研究

提出了一种基于现场示教作业的离线编程位置精度校正计算方法,并进行了模拟验证。计算分析了机器人绝对原点偏差对校正后离线编程位置偏差的影响,并通过搭建实际生产点焊作业机器人工作站进行了验证。旨在提高工业机器人离线编程位置精度,解决当前机器人离线编程应用过程中核心的校正关键技术问题,为实际生产准备过程中的机器人自动化编程提供技术支撑。     

机器人车身涂胶系统的应用

机器人喷涂系统首先应用于整车表面涂装。随着3D视觉影像技术的不断成熟和胶体控制工艺模型的逐步完善，机器人车身涂胶系统也获得了实际应用。结合上海通用汽车南厂油漆车间的应用实例，介绍了机器人车身涂胶系统的结构、工作原理以及在实际应用过程中出现的问题及其解决方案等内容。     

一种基于计算机网格的仿人形机器人控制系统的设计

如果仿人形机器人对于网格上浩如烟海的各种资源唾手可得的话，那么仿人形机器人将会获得超乎想象的计算能力、存储能力、控制能力、行为能力、作业能力。同时，仿人形机器人也将会和人类一样的聪明。为此，提出了一种基于计算机网格(以下简称网格)的仿人形机器人控制系统，并给出了该系统的具体实现方法。目的是采用该系统对仿人形机器人的视觉、触觉、步行、行为、作业等进行控制，以便为将来用仿人形机器人代替人类完成各种工作奠定坚实的基础。     

基于偏差反馈的视觉系统在自动涂胶工艺中的应用

介绍了一汽-大众汽车有限公司密封涂胶机器人涂胶过程中视觉系统的原理及应用。首先针对视觉系统基本原理、涉及到的各种空间坐标系进行了简要介绍,然后详细阐述了涂胶机器人站从无到有的过程中,各个机器人以及相机系统的标定步骤和理论依据,同时概括地叙述了基于偏差补偿的涂胶轨迹校正的工作过程。实际生产情况表明,视觉系统在配合机器人涂胶中应用良好。     

基于多型智能桥检装备的梁桥联合检测技术研究

为解决桥梁检测机器人实桥检测过程中所面临的适用性问题，采用对已有研究成果归纳总结和桥梁检测机器人实桥应用验证的方法，对多型桥检测装备共同作业下的梁桥联合检测技术进行了研究。主要研究结果为：1)无人机初检，长臂、爬壁机器人根据初检结果抵近详检的联合作业模式，可减少检测过程的盲目性，大幅度提高检测效率；2)无人机、长臂、爬壁机器人在检测过程中将面临许多约束问题，检测前的事先路径规划可提高检测过程中的安全性；3)无人机、长臂机器人检测过程中应避免过多的转弯操作，无人机飞行策略和长臂机器人巡行采集模式宜采用转弯次数较少的短边向“S”形采集；4)通过苏家沟特大桥和玉带河桥的应用验证表明，本文所提出的规划内容可在一定程度上解决检测机器人实桥检测过程中的适用性问题。     

欧洲推出具有智能导航功能的地下机器人原型 可自主进行钻探作业

正近来,西班牙某大学牵头的一项研究推出一款具有智能导航功能的自主地下机器人系统原型。该机器人系统由地面连接器和自主地下机器人2部分组成。前者带有可测量地形的地质雷达,主要用于感知地下障碍物;后者则用于开展钻孔作业。一旦地面连接器(安装有该项目所开发的专门软件)探测到地下土壤,系统便会制定出一套工作计划,同时将给出钻孔作业的入口点和出口点。接下来的任务便是将机器人放置在指定地点,开始进行钻孔作业。     

深水作业

水下机器人和潜水艇可助石油生产商一臂之力，工程师们坐在海上石油钻井船或生产平台上舒服的驾驶舱中，就可以让他们的“手和眼睛”在海底工作。与以前派遣潜水员在危险的深水区作业相比。远程控制水下机器人可以降低水下的风险。     

压缩天然气汽车碰撞试验及安全评价

碰撞安全是各种汽车在开发和生产过程中首先要面对的现实问题。由于压缩天然气(CNG)汽车存在高压管路和高压储气系统的结构特点,CNG汽车除了应满足传统汽车的碰撞安全要求外,还应满足相应的高压气体系统的安全要求;而在中国对于CNG汽车的碰撞尚无要求,在这方面的研究处于空白阶段。该文针对CNG汽车的结构特点和特性,研究和分析了国内外有关CNG汽车的碰撞安全法规及试验方法,探讨了国内CNG汽车碰撞安全的评价方法。分析了某车型的3种碰撞形态的4次碰撞试验结果,揭示CNG汽车在碰撞安全方面所存在的问题,提出了应采取的改进措施。该研究结果对于提高中国CNG汽车的碰撞安全性和制定中国的CNG汽车碰撞安全标准具有指导意义。     

如何熟练掌握轿车车身测量技术(上)

<正>1.碰撞损伤车身测量的重要性碰撞损伤车身的测量往往贯穿车身修理作业的全过程,一般分为作业前、作业中和竣工后三个阶段。作业前的测量,旨在判别车身损伤状态,了解变形程度的大小,并为确定修理方案提供可靠依据。修理作业过程中     

防碰撞的车身结构设计

在汽车撞车事故中如何保障乘员的生命安全，是车身设计的重要课题。本文在对各种碰撞安全法规中涉及到车身方面的重要技术要求、碰撞试验及汽车结构设计的发展等方面进行分析的基础上，总结出防碰撞的一般车身结构设计概念，并介绍了几种防碰撞的车身结构实例。     

机器人在车身焊装自动化应用中的问题分析

主要分析了焊接机器人在车身焊接生产应用中出现的重要问题。由于目前焊接机器人在我国汽车制造生产中得到量应用,应用中各种问题凸现。本文分析了焊接机器人应用中在焊缝跟踪、在线示教、失位校正、电器故障、协调工作、电路网络组态等方面出现的问题,并简要提出解决这些问题的方法和思路。最后总结说明这些技术问题得以解决的预期性。     

抗石击涂层遮蔽新工艺的开发

介绍抗石击涂层的一种遮蔽新工艺以及运用工业工程方法开发该工艺的过程,该工艺使遮蔽技术由全手工作业过渡到半机械化,并为采用机器人实现遮蔽作业的全自动化打下了基础。     

现代机器人在汽车工业上的应用

工业机器人(robot)是20世纪60年代诞生，在90年代迅速发展起来的新一代工业产品，它由机器人本体(manipulator)、控制器(controller)、伺服驱动系统和检测传感装置构成，是一种仿人操作、自动控制、可重复编程、能在三维空间完成各种作业的机电一体化自动化生产设备。它是综合了计算机、控制论、机构学、信息和传感技术、人工智能、仿生学等多学科而形成的高新技术，是当代研究十分活跃、应用日益广泛的领域。尤其是在汽车、摩托车、工程机械和家电等行业，应用工业机器人越来越体现出其优越性减少人工用量，降低工人的劳动强度，稳定、提高产品质量，提高生产效率，改善劳动条件和产品的快速更新换代。     

侧门碰撞中车门自动解锁现象的改进

我国侧面碰撞安全法规和新车评价体系都对侧面碰撞提出了“在碰撞过程中车门不得开启”的要求。文章对某车型开发过程中出现的后门开启问题进行了深入分析和研究,通过在侧碰分析模型中加入门锁系统有限元模型,找出了门把手区域在碰撞时发生过大的翻转是导致后门开启的原因。根据该原因,提出了门外板上部加强件下延以及门把手下部增加贴片的改进方案,成功解决了门锁开启的问题。通过研究可以得出：在侧面碰撞分析模型中建立详细的门锁系统的模型,不仅能更准确地模拟侧门的变形,而且能很好地发现和解决门锁的自动解锁问题。     

有限元分析方法在汽车碰撞研究中的应用

汽车碰撞是汽车结构在极短的时间内(通常在100 ms以内)及在剧烈碰撞冲击载荷作用下发生的一种复杂的非线性动态响应过程,在汽车碰撞中,各种非线性的问题都涉及到了,既有结构发生大位移和大转动所引起的几何非线性,又有各种材料发生大应变时所表现的物理非线性.由于诸多复杂因素的存在,使得传统的碰撞试验获取的数据不甚精确.所以,有限元方法被广泛地运用于工程领域.通过用有限元方法对整车模型的网格划分并模拟偏置碰撞,得出了在碰撞过程中能量和速度的变化.     

白车身侧围焊接机器人焊接作业顺序优化研究

针对轿车白车身焊接机器人作业顺序不合理的问题,采用启发式的节约算法,有效地解决了焊接机器人焊接作业顺序中的最短路径问题,并实现了优化,编写了相应的程序,可以有效地进行焊接作业顺序优化计算。     

安全气囊系统PSI5通信协议解析及仿真测试

通过对安全气囊系统PSI5通信协议进行解析,对碰撞传感器的信号特征进行仿真。利用硬件在环仿真测试技术,模拟车辆碰撞的各种工况条件,对安全气囊控制器的控制策略及诊断策略进行测试验证。不仅可以对碰撞工况进行重复试验,也大大降低了实车碰撞试验的测试成本,是安全气囊控制器策略研究的有效测试手段。     

“变形金刚”机器人的设计与实现

本项目参照人体骨骼结构并综合考虑运动中模块间的碰撞、结构变化步数以及车型状态等因素,为机器人设计精确构型。基于机器人结构设计,详细探讨本项目变形机器人人车变形过程,具体展示不同构型的特点及相互之间的转换和衔接,打破变形机器人研究局限,推进本领域关键技术的突破。     

无需带压进舱,实现远程换刀——NFM开发TBM换刀机器人NeTTUN

正1开发背景在TBM掘进过程中刀具会出现磨损,在遭遇坚硬与磨蚀地层时尤为显著。然而,为TBM更换刀具并非易事,整个换刀过程中存在着安全风险与效率问题。为此,TBM制造商NFM开发了Ne TTUN机器人系统,旨在提高TBM换刀的效率与安全性。2设计理念Ne TTUN机器人的目标是大幅减少TBM换刀过程中的人工操作:目前人工带压进舱更换单把刀具需要1 h,而TBM的维护时间占据了整个施工时间的15%～25%。机器人将通过自动或通过远程操作方式完成80%换刀作业,缩短维护时间,降低工人发生安全事故的概率。     

发动机缸盖清洗机KUKA机器人故障分析与处理

随着工业机器人在先进制造业中的广泛应用,机器人在汽车发动机缸盖清洗机中的应用也越来越普遍。清洗机工作空间狭小、环境恶劣,机器人工作程序复杂,机器人碰撞等故障时有发生,对维护人员分析解决故障和维修技能提出了更高的要求。