粉末锻造连杆的结构强度与疲劳分析

依据有限元计算理论,使用Hypermesh网格划分软件和Abaqus高级非线性有限元分析软件,对某汽车发动机粉末锻造连杆的三维模型进行有限元静力分析。对装配完后的连杆组件的极限拉伸和压缩工况进行仿真,模拟连杆在工作过程中的接触与受力情况,确定连杆的应力分布及危险区域,并根据非对称循环下的构件的疲劳强度计算公式计算出连杆主要部位的疲劳安全系数。实践证明,此方法对连杆的研发与设计有很大的指导作用。     

汽车发动机连杆有限元分析

连杆是汽车发动机的重要构件，其结构、形状和受载状况均很复杂。这里应用有限元分析技术对某汽车发动机的连杆组件进行了三维非线性分析，分析涉及接触问题。从变形、应力和安全系数三个方面对计算结果进行分析，得出的计算结果与实际情况吻合。     

EQ368发动机连杆的三维有限元分析

本文对 Ｅ１３６８发动机连杆建立了三维有限元模型，并利用ＭＳＣ／ＮＡＳＴＲＡＮ分析程序进行了应力和变形分析，确定了不同载荷下的高应力区及其变形形状，计算连杆最危险部位的安全系数，从而为连杆的改进设计提供了依据。     

柴油机连杆螺栓疲劳试验研究

采用螺栓疲劳试验台对某柴油机连杆螺栓进行疲劳试验,通过数理统计的方法,确定连杆螺栓的疲劳安全系数;再通过ANSYS软件建立连杆螺栓有限元模型,对有限元模型进行静应力和疲劳寿命的计算。疲劳试验的结果与有限元软件的仿真结果较为吻合,结果表明:试验与软件仿真相结合的方法验证了连杆螺栓的危险截面及安全系数。     

SOFIM连杆螺栓的有限元分析

针对SOFIM连杆螺栓出现的早期疲劳断裂现象,建立了连杆螺栓的有限元模型,利用ANSYS软件对该连杆螺栓进行了有限元分析,并与疲劳试验结果进行了对比,吻合较好。分析结果表明,该连杆螺栓早期疲劳断裂的原因是由于杆部与头部的过渡圆弧处产生的应力集中所导致的。该结论为以后的改进工作提供了理论依据。     

基于ANSYS的挖掘机连杆螺栓的疲劳寿命预测

针对挖掘机发动机连杆螺栓出现的早期疲劳断裂现象,建立了连杆螺栓的有限元模型,利用有限元方法进行了疲劳寿命分析,并与疲劳试验进行了对比。结果表明：该连杆螺栓杆部与头部的过渡圆弧处容易产生应力集中,造成疲劳断裂。为此提出了局部滚压的改进方法,经有限元分析,该改进措施可有效提高连杆螺栓的疲劳寿命。     

CZ2102柴油机连杆装配件有限元分析

采用三维接触有限元分析方法进行非线性求解计算 ,获得了较为符合实际的连杆装配件在螺栓预紧力及工作负荷共同作用下的受力状况和应力分布规律。为连杆装配件中各零件结构的改进及降低危险部位应力提供了定量分析依据     

高温下材料退化对连杆小头摩擦副失效的影响

温度升高会导致材料的力学性能退化,对连杆小头的变形、连杆与衬套的结合状态都会产生较大的影响,可能导致连杆小头轴承润滑不良、衬套松脱等失效现象.针对某柴油机连杆小头摩擦副,本研究利用多体系统动力学及有限元仿真分析了高温状态下材料退化对连杆小头衬套内孔变形的影响,结果表明,温度达到150℃后衬套内孔的变形过大,已无法保持与活塞销之间良好的润滑状态.通过有限元计算分析了材料退化对连杆小头与衬套之间接触状态的影响,结果表明温度升高会导致接触面滑移区域扩大、黏着区域减小,衬套更容易发生松脱.通过衬套的压出试验考察了材料退化对连杆与衬套结合力的影响,结果表明,温度由300℃降至常温后衬套的结合力锐减,并结合有限元计算,证明了300℃时衬套已产生较大的塑性形变,导致降至常温后变形无法消除而容易产生滑移松脱.     

柴油机连杆小头与活塞销轴承润滑特性分析

利用活塞连杆弹性流体动力学润滑(EHD)模型,研究了活塞销与连杆小头轴承的润滑特性。首先建立了活塞销、连杆及活塞的有限元模型,并对其进行了自由度缩减,然后建立了连杆小头轴承EHD仿真模型。通过分析连杆小头轴承油膜厚度、油膜压力、粗糙接触压力等轴承润滑特性参数,研究了不同配合间隙、活塞销和连杆小头刚度匹配等参数对润滑的影响,分析了柴油机在工作过程中出现连杆小头衬套异常烧蚀的故障原因。结果表明,活塞销与连杆小头刚度匹配、连杆小头间隙对连杆小头轴承润滑特性有较大的影响。     

汽车裂解连杆用钢的开发

为提高发动机性能、减轻质量和降低生产成本，开发了一种新型的裂解连杆用钢。此种连杆与连杆盖是靠裂解面接触，不需要加工，大大降低了机械加工成本。同时，装配时连杆与连杆盖紧密接触并互相锁定，可提高曲轴零件的刚度，改善发动机的性能。     

基于有限元法的铝合金轮毂耐冲击研究

本论文以三维造型软件UG和非线性有限元分析软件ANSYS／LS—DYNA为工具,建立了包括铝合金轮毂,轮胎和冲击块在内的非线性有限元力学模型。有限元模型的建立结合试验定义了铝合金的材料参数;依照ANSYS／LS—DYNA接触算法中罚函数方法的要求定义了轮毂与冲击块和轮胎与冲击块的接触;同时根据轮毂各部位的结构和功能特点在有限元网格划分时运用了分块划分的方式,大大降低了单元和节点数量,提高了计算效率。     

基于有限元法的铝合金轮毂耐冲击研究

本论文以三维造型软件UG和非线性有限元分析软件ANSYS/LS-DYNA为工具,建立了包括铝合金轮毂,轮胎和冲击块在内的非线性有限元力学模型。有限元模型的建立结合试验定义了铝合金的材料参数;依照ANSYS/LS-DYNA接触算法中罚函数方法的要求定义了轮毂与冲击块和轮胎与冲击块的接触;同时根据轮毂各部位的结构和功能特点在有限元网格划分时运用了分块划分的方式,大大降低了单元和节点数量,提高了计算效率。对所建立的非线性有限元模型进行数值模拟和仿真,对危险部位失效的可能性进行了预测,以实际冲击试验对两个不同冲击部位进行试验验证。同时研究了减薄轮毂厚度对轮毂耐冲击性的影响。该有限元模型的建立和分析方法为轮毂设计人员在前期开发时提供了有益的思路。     

发动机连杆的三维整体形状优化设计的研究

发动机连杆的三维整体形状优化设计模型采用了一种精度甚高而计算量较小的有限元方法和一种效率较高的优化方法，可以对形状较为复杂的发动机连杆进行三维整体优化设计。文中以一摩托车发动机连杆为例，介绍了其应用情况。     

农用运输车柴油机连杆模态分析

采用通用有限元软件Ansys9.0对农用运输车490型柴油机连杆进行了动态特性分析,获得了连杆的基本振型和相关频率。通过分析找出了连杆结构上的薄弱环节,为连杆结构优化设计提供理论依据。     

CA488发动机连杆应力计算与测量

论述了ＣＡ４８８发动机连杆断裂原因及采取的相应措施，并且通过有限元计算及实际测量，比较了三种断面结构的连杆相关位置的应力大小，为解决ＣＡ４８８发动机连杆断裂问题提供了理论根据及数据。     

D20连杆有限元分析

运用ABAQUS对D20柴油机连杆进行了有限元分析,得出连杆应力分布和安全系数等参数,为发动机连杆的设计优化和强度校核提供了理论依据。     

基于NSGA-II算法的多连杆悬架多目标优化

应用空间运动学中刚体姿态坐标变换建立多连杆悬架的数学模型,基于瞬时旋转轴的近似数值方法确定其虚拟主销轴线.该数学模型通过用ADAMS/CAR软件建立的相应模型的仿真得到验证.结合NSGA-II算法对多连杆悬架跳动过程中车轮前束角、车轮外倾角和车轮侧向滑移的变化进行了优化,获得了三目标Pareto最优解集,结果表明,该方法对多连杆悬架的优化效果良好.     

汽油机连杆优化分析

以BJ492汽油发动机连杆为例，首先用UG软件建立了连杆的实体模型，用EXCITE-designer软件进行连杆轴承动力学分析，计算出连杆所受的载荷：最后应用HyperWorks软件对连杆进行了结构优化分析。     

斜连杆裂解工艺分析

介绍了柴油机斜连杆裂解工艺.研究了斜连杆较大外形尺寸对裂解连杆锻后控制空冷及裂纹扩展的影响及其结构不对称性对启裂的影响,分析了斜连杆在裂解试验和小批量试生产中出现的质量问题,并利用ABAQUS有限元对53D斜连杆进行了裂解启裂模拟.依据模拟结果提出了提高斜连杆裂解质量、优化斜连杆裂解工艺参数的合理建议.     

一种适用于机器人换刀的新型滚刀刀座设计与分析

针对传统刀具更换动作复杂、机器人无法快速拆装刀具的问题，分析传统刀具卡块式紧固方式的受力特点，进行联动传动链与结构尺寸综合设计，开发一种连杆闭锁刀具紧固结构，实现机器人一次动作完成刀具快速拆装。利用有限元技术和接触理论，建立刀座紧固力学模型，研究刀座设计参数对刀座结构性能和紧固性能的影响关系；通过ANSYS Workbench平台，分析掘进工作状态下刀座应力分布和变形量，验证新型刀座静强度可靠性。经分析，新型刀座能够实现机器人一次位姿调整下刀具快速拆装，且满足掘进机施工对刀座系统的力学性能要求。