准双曲面齿轮的优化切齿设计

本文应用Ｌｉｔｖｉｎ的局部综合方法进行了准双曲面齿轮切齿设计的推导。通过一次计算便能获得ＨＧＭ和ＨＧＴ加工的准双曲面齿轮的全部切齿参数。并且在啮合区位置，接触椭圆尺寸，接触轨迹方向和传动误差的形状，幅值等啮合质量方面严格符合预先给定的要求，为简化准双曲面齿轮的加工试切及保证传动质量提供了条件。     

驱动桥弧齿准双曲面齿轮副间滑移磨损的工艺对策

在驱动桥传动系统中,主减速器的性能是决定该传动系统性能的关键.在带有驱动桥的汽车上,通常主减速器的齿轮副为弧齿准双曲面齿轮副.因为弧齿准双曲面齿轮副有许多其他齿轮无法比拟的优点:传动平稳,结构紧凑,噪声低等.     

汽车驱动桥总成齿轮疲劳试验台的研究与设计

车辆传动系的可靠性是车辆保证动力性和行驶性以及燃油经济性的关键部分,而车辆传动装置中最为重要、工作条件最为恶劣的部分就是驱动桥．尤其是其中的主减速器锥齿轮。结合汽车驱动桥台架试验方法（QC／T533—1999）中驱动桥总成齿轮疲劳试验方法和要求．提出一种汽车驱动桥总成齿轮疲劳试验的设计方案,介绍了该试验系统的总体结构．并对主要试验台部件作出选择。     

驱动桥振动噪声的仿真与试验研究

为预测驱动桥的振动噪声,首先,建立了驱动桥总成的有限元模型,着重考虑双曲面齿轮副接触的设置和轴承的简化,仿真得到桥壳表面的振动;其次,建立了桥壳辐射噪声的边界元模型,利用仿真得到的桥壳振动数据来预测桥壳辐射噪声;最后,对驱动桥振动噪声进行台架试验。结果表明,仿真结果与试验数据基本一致:桥壳后盖的振动最大,其次是主减速器壳的小齿轮外轴承座位置;驱动桥的齿频和2阶齿频对振动噪声的贡献量相差不大。研究显示,基于驱动桥的有限元和边界元模型预测振动噪声是可行的。     

准双曲面齿轮传动的轮齿接触分析

本文推导了准双曲面齿轮传动的轮齿接触分析方法，包括齿面接触分析和边缘接触分析，代表了齿轮啮合的完整过程。该方法便于在计算机上实现，通过计算机数值仿真，可准确地显示不同参数，不同误差的齿轮啮合过程和性能，能有效地降低产品成本，提高产品质量。     

低噪声客车桥优化设计及试验研究

针对客车驱动桥对传动低噪声的要求,通过对驱动桥传动噪声的产生机理和影响驱动桥齿轮传动噪声的因素分析,对某型客车桥的主减速器齿轮进行了优化设计及试验研究,试验结果表明优化后的齿轮参数对降低驱动桥传动噪声效果明显。     

汽车驱动桥总成齿轮疲劳试验系统

根据汽车驱动桥总成齿轮疲劳试验标准,对行业内的试验方法及试验设备进行分析和总结,以重庆车辆检测研究院所开发的高效率电封闭汽车驱动桥试验台为基础,对控制汽车驱动桥总成齿轮疲劳寿命试验的影响因素进行探讨。     

圆弧齿双曲面齿轮降低噪声的优化设计

根据双曲面齿轮传动的重叠系数达到一适当值之后，便可使传动的平稳性和噪声得到显著改善的观点，本文用优化方法选择圆弧齿双曲面齿轮的主要参数，使重叠系数准确达到一预先给定的合理值。     

基于MASTA的驱动桥主减速器锥齿轮传动分析

主减速器锥齿轮作为汽车驱动桥的主要零部件,其啮合质量对驱动桥的工作性能、使用寿命、振动噪声等有着至关重要的影响。采用MASTA软件对驱动桥主减速器齿轮进行接触印迹和传动误差的计算,并用其评定齿轮的啮合质量。与传统的方法比较,该方法可以避免依靠经验的定性评价,并且运用专业软件进行建模与仿真分析,可以有效的减少试验费用、缩短开发周期,为今后的驱动桥主减速器齿轮的开发与运用提供了较好的指导作用。     

准双曲面齿轮非线性振动分析

本文建立一个准双曲面齿轮单自由度非线性振动方程，方程中考虑了时变啮合刚度，传动误差和间隙，用打靶法和参数化法得到了周期解。     

无刀倾简单双面法加工准双曲面齿轮

本文介绍在主轴不能倾斜的弧齿锥齿轮切齿机(如y225)上用简单双面法加工准双曲面齿轮的方法,并以BJ212驱动桥主被动齿轮为例进行了加工计算示范。     

DFB—Ⅱ型电封闭汽车驱动桥试验台

ＤＦＢ－Ⅱ型电封闭驱动桥试验台是进行汽车驱动桥齿轮、轴承疲劳试验和总成静扭试验的装置，增加少许装置，还可进行差速器齿轮、差速器壳疲劳试验，其电气部分采用电封闭式结构，故力能指标较高，较开式耗能型结构可节电７０％，机械部分采用小闭环的混合式结构，节约试验台的初投资，而且使电控系统简单，操作方便，工作可靠。     

纯电动汽车电驱动系统耦合动力学研究EI北大核心CSCD

为研究纯电动汽车电驱动系统运行时的动态特性,考虑电磁时空激励和系统结构柔性,提出了一种适用于变速工况的一体化电驱动系统机电耦合动力学模型,并进行了仿真验证。以动力学分析为手段,重点研究了稳态、加速工况下电机转矩波动、齿轮误差和箱体柔性对电驱动系统动态特性的影响。研究结果表明:在稳态工况下,电机转矩波动对轴承力的影响不明显,齿轮误差会显著增加齿轮动态啮合力矩和轴承支反力的幅值,箱体柔性对齿轮动态啮合力矩的影响较小;在加速工况下,齿轮误差容易激发系统高频成分的共振,耦合箱体后容易激发与转频相关的低阶共振。     

东风中重型车单级减速器双曲面齿轮损坏的分析

单级双曲面齿轮减速器过去仅在轿车、轻型车的主减速器上采用，随着加工工艺水平的提高和双曲面齿轮油产量的增，近年来国内中、重型载货车的驱动桥也大采用。由于其本身所具有的使用条件及工作特性，用户在使用中往往会遇到双曲面齿轮损坏的问题，本文结合东风中重型车双曲面齿轮损坏情况进行分析。     

驱动桥总成刚柔耦合建模与试验研究

为准确分析驱动桥齿轮传动系统的动力学特性,指导驱动桥的减振降噪设计,进行了驱动桥总成的刚柔耦合建模和试验研究。首先,采用有限元法建立了齿轮、桥壳和主减速器壳体等结构模型;然后,结合用多体连接单元模拟的轴承、花键和传动轴中间支撑等部件,构建了完整的驱动桥刚柔耦合模型;最后,对驱动桥进行自由状态和整车安装状态下的模态试验。结果表明:驱动桥在自由状态的振型不能反映实际约束下模态振型;因此不能单独将驱动桥作为研究对象,而须进行包括与之相连接的传动轴和钢板弹簧等部件在内的整车安装状态下的模态试验;将轴承和花键等部件简化为多体连接单元,可在保证模型计算精度的前提下,显著提高计算速度;驱动桥模态仿真和试验结果误差在7%以内,说明驱动桥刚柔耦合模型是合理的,对研究驱动桥的振动噪声特性有一定的工程实际意义。     

螺旋锥齿轮副疲劳承载能力优化

螺旋锥齿轮副是车桥传动系统中最重要的传动元件,尤其是准双曲面齿轮副,由于其传动平稳、承载能力强、结构紧凑易于布置得到了广泛的应用。文章以准双曲面齿轮为例,以齿根弯曲应力和齿面接触应力计算公式为基础,分析了提升螺旋锥齿轮承载能力的方法。详细分析了齿高系数、刀具参数对齿轮承载能力的影响,最后通过实例验证了改进效果。试验证明:通过优化工作齿高系数、齿顶高系数、大小轮齿厚、刀具圆角半径以及刀具修形参数,能够有效提高螺旋锥齿轮副的疲劳寿命。     

重型越野汽车断开式驱动桥的研发

驱动桥是汽车的重要大总成,处于传动系的末端.其基本功能是增大由传动轴或直接由变速箱传来的转矩,将转矩分配给左、右驱动车轮,并使左、右车轮具有汽车行驶运动学所要求的差速功能;同时承载着汽车的簧上荷重及地面经车轮、车架或承载式车身经悬架给予铅垂力、纵向力、横向力及其力矩;还传递着传动系中的最大转矩,桥壳还承受着反作用力矩.     

电驱动系统再生制动工况动力学特性研究

为研究再生制动过程中电动汽车驱动系统的动力学特性,在考虑静态传动误差、齿侧间隙和时变啮合刚度等基础上,进一步耦合轮胎扭转特性,建立了永磁同步电机-两级传动机构-轮胎的机电耦合模型,并进行试验验证。分析了轮胎扭转特性和再生制动转矩对电驱动系统动力学的影响。结果表明:轮胎扭转特性为电驱动系统引入了1阶新的模态,改变了系统1阶模态振型;再生制动转矩较小时,传动机构发生齿轮持续拍击现象;随着再生制动转矩的增加,拍击现象逐渐消失,但电磁转矩反向时传动机构动载荷逐渐增大。研究为电驱动系统动态载荷研究和寿命预测提供理论支持。     

汽车传动系激励转矩波动估计与扭振性能调校

为研究发动机激励转矩波动系数在汽车不同行驶工况下的变化规律,并分析传动系主要参数对系统扭振响应的影响程度,本文中首先建立传动系简化的集中质量模型和整车纵向动力学模型;其次对实测扭振数据进行阶次分析,以确定传动系的主要转矩激励阶次;然后以各挡WOT工况实测和仿真加速时间平方误差最小化为目标,引入两种智能算法对各挡下的激励转矩波动系数进行估计,并对比了两种方法参数估计过程的收敛曲线;最后以时域平均转速波动量为评价指标,分析了各主要参数对扭振的调校作用。结果表明:在试验测试转速内,随着转速和负荷增大,发动机激励转矩波动系数减小,说明发动机运行越趋平稳;适当减小离合器刚度、增大离合器阻尼、增大半轴刚度与阻尼和增大飞轮转动惯量都有利于减小传动系统的扭振,从而提高整车的舒适性。     

液压加载式驱动桥封闭试验台的设计

本文讨论了液压加载式驱动桥封闭式试验台的工作原理结构特点，并指出这种试验台不仅适用于驱动桥总成齿轮疲劳寿命试验，还适用于变速器，传动轴的有关试验。